第一章压铸概述.docVIP

压铸概述 一、概述 压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的精密特别铸造方法。 压铸—是将熔融金属在相当大的压力下，注入精密加工的钢制模具型腔内，并且在高压下结晶凝固形成铸件，高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压射比压通常在20-120Mpa之间，填充速度（即内浇口速度）约为10-80米/秒。金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01-0.2秒。 压铸具有生产效率高，材料利用率高（一般材料利用率可达60-80％），组织致密，与其他铸造方法相比具有较高的强度和硬度。压铸件尺寸公差等级较高，（CT4-8级），加工余量小，适宜批量生产薄壁、形状复杂的零件。已成为我国铸造行业中的一个重要组成部分，但是由于受到压铸合金使用范围的限制，目前只能生产低熔点的金属，由于一次性投入费用较高，还不适宜小批量生产。 二、压铸的发展简介 压力铸造最初是由金属型中铸造铅字的基础上发展起来的，至今已有160多年的历史。最初使用的压铸机自1838-1872间，都由手工操作，极为简陋，1852年及1856年分别由W.P.Barr.和E.Peluze申请了压铸机的专利，图1为1872年使用的一种手动压铸机。整机座在台上，用手抓住手柄，用力压下柱塞，把金属通过斜式通道射入模具型腔中。在日后的年代（1877-1892年）所发明的铅字铸造机，都以手动操作为主。 由于手工操作的劳动强度大，难以实现自动化，1907年E.B.Wan Wagher发明了气动压铸机申请了专利。尽管早期的压铸机的结构有所差异，有些结构在具体操作中带来诸多不便，但从中可得到一些启发： 用鹅项形式传递金属入型腔是可行的。 作用在液态金属上的压力的传递的动力源可采用柱塞或压缩空气，柱塞可以用手动、随着压铸品种的扩大，铸件重量的增加，高熔点铝、铜等合金材料的应用，热室压铸机无论在压射比压的控制及吸收了铁质而恶化合金质量上，都成了压铸工艺进一步发展障碍，迫切要求以新形式的压铸机来取代。 锌、铝、铜合金压铸先后于1890-1925年开始，当时德国的Eckert公司首先制造了第一台四立柱全立式压铸机。如图3。 液态金属用料勺舀入到定模的开口处，开口处有石棉杯保护压室以防金属液窜入到活塞与压室的间隙中。合模用液压传动，压射时压射活塞由下向上用压缩空气传动。熔化与压射部分分离，解决了热室的熔化与压射合在一起的缺点。 此结构缺点是采用石棉杯，消耗量大，生产效率不高。 优点：液体金属填充型腔的顺序性好，排气条件改善，放置嵌件方便，推出铸件平稳。 不久又出现了一种Thieslack结构形式的压铸机，它在Eckert压铸机的基础上作了改进，如图4。 压室布置在一半模一侧，合模时仍沿垂直方向运动，而压射活塞沿水平方向运动，浇道位于下半模内，压室呈半圆形，合模时通过上半模合紧。 4b 表示压室在金属浇后模具在合扰状态下的位置。4c 为开模后，铸件推出而压射活塞返回的位置。 其操作过程为：金属液浇入压室，通过上模的垂直方向运动将模具合紧，通过压射活塞水平方向的运动将金属液压入型腔，上半模打开，压射活塞回程，推出铸件，清理模具喷涂料，然后重复进行动作。 金属液在开模状态下浇入压室，有一段时间的停留，因此分型面处金属液的热量受到一定的损失。这种缺点只有通过改进压室的结构来解决，这种设备的生产效率不高，但却可减少铸件的投影面积。 捷克Polak公司在这种结构的引发下设计出压室位于模具分型面处的上压式压铸机，对于压铸小型铸件颇为适宜，其结构如图5所示，动作过程为： 压室位于模具分型面处，当合模时成形一个压室，从上端压室中浇入金属液，然后上冲头下压，将金属填充入型腔，开模后连同余料一起将铸件推出，上冲头回升，完成一个动作循环。此类型设备的缺点是仅适宜小型零件的压铸，经过Polak的继续努力，逐步形成了当代常用的立式冷室压铸机，性能也十分完善。如图6。 在立式冷室压铸机出现的同时，卧式冷室压铸机也相继出现，如图7为以Reed-Prentice公司为代表，生产的半自动化操作的压铸机，操作者将金属液浇入压室，冲头向前压射，然后冲头在持压一段时间后，动模打开，冲头跟着送出铸件。在冲头的正对面的推杆与推出铸件的推杆一起，同步将铸件推出。 前期的卧式冷室压铸机均以液压锁模为主。但美国的Lester-Phoenix公司出现过一种新的构思，其动定模墙板全部连成一个框架形式，合模油缸驱动上下双曲肘机构合模，这种结构形式刚性好，在受力状态下不变形。合模机构为现代化的压铸机打下了良好的基础。 以上各种压铸机的发展，代表着热室、立式、冷室、卧式冷室压铸机