第七章第六节分析报告.pptVIP

主运动：滚刀的旋转运动。 分齿运动 ：分齿运动由滚齿机的传动系统来实现，齿坯的分度是连续的。 垂直进给运动：为切出整个齿宽，滚刀需要沿工件的轴向作进给移动，即为垂直进给运动。 滚刀的通用性好，数目少。一把滚刀可以加工与其模数、压力角相同，而齿数不同的齿轮。 加工精度比铣齿高。IT8～7级，齿面Ra3.2~1.6μm 生产率高。整个切削过程是连续的，同时有几个刀齿参与切削。 设备和刀具成本高。滚齿机为专用齿轮加工机床，其调整费时；滚刀较齿轮铣刀的制造、刃磨要困难。 应用：应用范围较广。可加工直齿、斜齿、圆柱齿轮和蜗轮等，但不能加工齿条、内齿轮和相距太近的多联齿轮。 主运动：插齿刀的上下往复直线运动。 分齿运动：插齿刀和齿坯的啮合运动 径向进给运动：插齿刀逐渐向工件中心的移动，以切出全齿高。当进给到要求的深度时，径向运动停止，分齿运动继续进行，直到加工完成。 与滚齿相比： （1）加工精度与滚齿的相当，都比铣齿高。可达IT8～7级。 （2）与滚齿刀选择相同，只要求刀具的模数和压力角与被切齿轮一致，与齿数无关（最少齿数≥17）。 （3）加工齿面的表面粗糙度比滚齿小，Ra1.6μm （4）插齿的生产率，低于滚齿，而高于铣齿。 （5）插齿刀制造、刃磨方便，插齿的齿形准确。 （6）应用：可加工滚齿所不能加工的内齿轮、多联齿轮、齿条，以及台阶外径大于齿外径的齿轮；但加工斜齿圆柱齿轮不如滚齿方便。 三者相比，滚齿的生产率和加工精度高，生产中应用最广。 * * 形状各异的零件 机器 典型表面 加工量大，应用面广 外圆表面 内孔表面 平面 成形面 螺纹表面 齿轮齿面 本节 主要 内容 7.6 典型表面加工方案及选择 加工表面的类型 （1）功能性表面： 与其他表面有配合的表面。精度、质量要求高。 （2）非功能性表面： 与其他表面无配合的表面。精度、质量要求低。 设计加工工艺的两个基本原则 （1）粗、精加工要分开的原则 粗加工：提高生产率，及时发现毛坯的缺陷； 精加工：获得所要求的加工精度和表面质量。 （2）几种不同加工方法相互配合的原则。 主要介绍在长期生产实践中成熟的加工路线！ 绝大多数零件都是由多个表面组成的，各面之间相互有要求，在考虑综合成本、效率、质量的前提下，几种不同加工方法应相互配合，完成零件的成形。 7.6.1 外圆表面的加工方案 1.外圆表面的技术要求 尺寸精度：本身的尺寸精度—直径、长度等； 形状精度：圆度、圆柱度等 位置精度：同轴度、垂直度等； 表面质量：粗糙度、加工硬化、残余应力等。 2.外圆表面加工工艺特点 加工方法：车削、磨削、研磨、抛光、超精磨削等。 车削加工 （1）粗车：目的是尽可能多切除余量，提高Zw。用低速、大f 和ap。 IT11~12，Ra50~12.5；所用机床Pm大，精度可低。 （2）半精车：提高加工精度、表面质量，留精加工余量； 是一般非工作表面加工的最终工序。IT10~9，Ra6.3~3.2。 （3）精车：按图纸精度、质量加工。应高速、小f 和ap。 IT8~7，Ra0.8~0.2；所用机床Pm小，精度高。 磨削加工 进一步提高零件的加工精度和表面质量，是高硬度工件获得高质量外圆表面的重要方法。 3.外圆表面的加工方案与选择 研 磨 IT5～3 Ra 0.1~0.006 超 精 加 工 Ra ＜0.02 砂 带 磨 削 Ra 0.16～0.01 精 密 磨 削 尺寸精度 0.1 ～0.3μm Ra 0.2~0.05 抛 光 Ra ≤0.05 滚压或抛光 Ra 0.2~0.025 精细车 IT6～5 Ra 0.4~0.2 精 磨 IT6～5 Ra 0.4~0.2 精 车 IT8～7 Ra0.8～0.2 粗 磨 IT8～7 Ra 1.6～0.8 半 精 车 IT10～9 Ra 6.3～3.2 粗 车 IT13～11 Ra 50～12.5 典型加工路线及达到的加工精度： 一般，有色金属等硬度低、塑性好的材料,不宜采用磨削加工。 1.低精度外圆表面加工，粗车即可，可达精度IT11； 2.中等精度外圆表面加工，可粗车→半精车，可达IT9； 3.较高精度外圆表面加工， 粗车→半精车→粗磨，适用淬火、不淬火钢及铸铁； 粗车→半精车→精车，适用铜、铝等塑性金属。 4.高精度外圆表面加工 粗车→半精车→粗磨→精磨，适用淬火