第三章金属切削过程分析报告.pptVIP

前角选择原则 工件材料： 脆性材料：γO小，塑性材料： γO大 刀具材料： 刀具的σb、αk较大，则γO可选大值 加工条件： 粗加工时： γO小，精加工时： γO大 “锐字当先、锐中求固” 二、后角的作用 后角的主要作用是减少后刀面与加工工件之间的摩擦和磨损。后角过大，会削弱切削刃和刀头的强度。通常αO=5—12° 后角选择原则 工件材料： 刀具材料： 刀具的σb、αk较大，则αO可选大值 加工条件： 粗加工时： αO小，精加工时： αO大 工件的σb、HB较大，则αO可选小值 三、主偏角、副偏角的作用 影响残留面积的高度 Кγ、Кγ’↗ Rmax↗ 影响三个切削分力的大小和比例关系 主偏角、副偏角的作用 主偏角影响切屑层的形状 在f、ap相同的情况下： Кγ↙ bD ↗ 刀刃工作长度↗ 单位负荷↙ Кr、Кr’选择原则 工件材料： Кγ ↙ 工艺系统刚性： 刚性好，则Кγ取小值。 加工条件： 粗加工时： Кγ大，精加工时： Кγ小 HB ↗ Кr、Кr’选择总原则： 在不产生振动的条件下，取小值。 刃倾角的作用 影响刀尖的强度以及切屑的流向： λs 0，切屑流向待加工面； λs 0，切屑流向已加工面； 一般情况下： 粗加工时：λs=0~-5° 精加工时：λs=0~+5 ° 工艺系统刚性不足，则λs 0 * 4 刀具的使用寿命 “刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为止的总的切削时间”。记为：T 切削用量与刀具使用寿命的关系： 可见： vc对T的影响最大，f次之，aP最小。在优选切削用量以提高生产率时，首先应尽量选大的aP，然后根据加工条件和要求选允许最大的f，最后根据T选取合理的vc。 3.3 切削过程基本规律的应用 一、切屑的控制 根据被切的金属剪切滑移后形成切屑的外形不同，可将切屑分成以下四种类型。 带状切屑 节状切屑（挤裂切屑） 粒状切屑（单元切屑） 崩碎切屑 切屑的形态随切削条件的不同可互相转化 带状切屑： 形状： 连绵不断呈带状，切屑底面很光滑而背面呈毛茸状。 带状切屑： 产生条件： 切削塑性材料、切削速度高、切削厚度较小、前角大。 带状切屑： 形成原因： 切速高，切削层未及充分变形即变为切屑，剪切面上的应力还未达到破坏值，因此只有塑性滑移而无断裂；前角大，则刀具锋利；hD小则切削力小。故易得带状切屑。 带状切屑： 特点： 切削过程变形小，切削力小且稳定；已加工表面粗糙度低。对生产安全有危害。 形状： 宏观上自然连接，但外表面呈锯齿形，如竹节状。 2.节状切屑 2.节状切屑 产生条件： 切削塑性材料、切削速度中等、切削厚度较厚、前角较小。 2.节状切屑 形成原因： 切削层经过充分变形全过程，最后被挤裂。 2.节状切屑 特点： 切屑冷硬度高，脆且易断，便于处理； 变形相对较大，切削力波动较大，易产生振动； 已加工表面粗糙度较高。 3.粒状切屑 形状： 切屑沿挤裂面完全断开成单元状。 3.粒状切屑 产生条件： 材料塑性很差、切速低、hD大、前角小。 3.粒状切屑 形成原因： 整个剪切面上剪应力超过材料的破坏强度极限。 3.粒状切屑 特点： 切削力波动很大，有振动；已加工表面非常粗糙，且有振纹。 4.崩碎切屑 形状： 切屑呈不规则的碎块状。 4.崩碎切屑 产生条件： 切削脆性材料。 4.崩碎切屑 形成原因： 材料塑性差，抗拉强度低，受前刀面挤压时几乎没有塑性变形便脆断成不规则的碎块。 4.崩碎切屑 特点： 切削过程不平稳，切削力波动大，有冲击，振动大，已加工表面粗糙。 切屑的卷曲 与流向 1、切屑的卷曲 2、切屑的流向 流向与法剖面的夹角为流屑角入 断屑的原因和屑形 1、切屑遇障碍面折断 2、切屑自重面甩断 C形6 短螺旋形较好 二、材料的切削加工性 “指对某种材料进行加工的难易程度” 相对加工性：Kr 影响材料切削加工性的因素 1、金属材料的物理，力学性能：硬度，强率，韧性，塑性，热导率，热膨胀等 2、金属材料的化学成分：材料中加Mn,Si,Cr,Ni,Mo, v等影响 3、金属材料的金相组织：如马氏体、奥化体、片状珠光体 改善切削加工性的措施 1、选择易切削钢 2、进行适当的热处理 3、几种难加工材料的切削加工性分析举例： （1）高锰钢 （2）不锈钢 三、切削液的选用 1．切削液的作用 　　冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用等。 　　2．切削液的种类及选用 　　（1）水溶液 一般常用于粗加工和普通磨削加工中。 　　（2）乳化液 一般材料的粗加工常用乳化液，难加工材料的切削，常使用极压乳化液。 （3）切削油 一般材料的精加工常使用切削油，如普通精车、螺纹精加工等。 四、切削用量的合理选择 １．粗车切削用量的选择 对于粗加工，在保证刀具