第四章金属的塑性变形与再结晶分析报告.pptVIP

第四章 金属的塑性变形与再结晶(P43) 第四章 金属的塑性变形与再结晶(P43) 第一节 金属塑性变形的微观机制 第二节 塑性变形对金属组织和性能影响 第三节 加热对冷变形金属组织和性能的影响 第四节 金属的热变形加工 第四章 金属的塑性变形与再结晶(P43) 第一节 金属塑性变形的微观机制一、塑性变形的基本形式（P43） 第一节 金属塑性变形的微观机制一、塑性变形的基本形式（P43） 一、塑性变形的基本形式（P43） 一、塑性变形的基本形式（P43） 单晶体的塑性变形方式主要有两种： （一）滑移 （二）孪生 一、塑性变形的基本形式（一）滑移（P43） 晶体塑性变形时，分切应力使晶体内部上下两部分的原子沿着某特定的晶面相对移动，这种现象称为滑移。 它主要发生在原子排列最紧密或较紧密的晶面上，并沿着这些晶面上原子排列最紧密的方向进行。 一、塑性变形的基本形式（一）滑移（P43） 1、滑移系 1）滑移面：发生滑移的面。 2）滑移方向：发生滑移的方向。 3）滑移系：晶体中每个滑移面和该面上的一个滑移方向组成一个滑移系。滑移系越多，塑性越好。 一、塑性变形的基本形式（一）滑移（P43） （一）滑移（P44）2、引起滑移的临界切应力 1）滑移面内的切应力分解到滑移方向上的分切应力是晶体产生滑移的动力。 2）分切应力：τ＝σcosφcosλ（ φ为滑移面与外力的夹角；λ为滑移方向与外力的夹角） 3） cosφcosλ被称为取向因子，分切应力大的位向称为软位向，反之为硬位向。 4）能使滑移系产生滑移的最小分切应力值称为临界切应力： τc= σscosφcosλ （一）滑移3、滑移是怎样进行的（P43） （二）孪生（孪晶）（P46） 所谓孪生，就是 晶体中的一部分 原子对应特定的 晶面（孪生面） 沿着一定晶向 （孪生方向）产生 剪切变形。 （二）孪生（孪晶）（P46） 二、实际金属的塑性变形（P46） 1、晶界及晶粒位向的影响： 晶界抵抗塑性变形的能力较晶粒本身要大， 多晶体中, 由于晶界上原子排列不很规则, 阻碍位错的运动, 使变形抗力增大。金属晶粒越细，晶界越多，变形抗力越大，金属的强度就越大。 二、实际金属的塑性变形2、实际金属塑性变形过程（P46） 多晶体中每个晶粒位向不一致。一些晶粒的滑移面和滑移方向接近于最大切应力方向(称晶粒处于软位向), 另一些晶粒的滑移面和滑移方向与最大切应力方向相差较大(称晶粒处于硬位向)。在发生滑移时，软位向晶粒先开始。 当位错在晶界受阻逐渐堆积时，其它晶粒发生滑移。因此多晶体变形时晶粒分批地逐步地变形，变形分散在材料各处。 二、实际金属的塑性变形2、实际金属塑性变形过程（P46） 晶粒越细，晶界面积越大，对位错的阻力越大，多晶体的强度就越高。 晶粒越细，金属的变形越分散，减少了应力集中，推迟裂纹的形成和发展，使金属在断裂之前可发生较大的塑性变形，因此使金属的塑性提高。 由于细晶粒金属的强度较高，塑性较好，所以断裂时需要消耗较大的功，因而韧性也较好。因此细晶强化是金属的一种很重要的强韧化手段。 第二节 冷塑性变形对金属组织和性能的影响（P47） 一、产生纤维组织 金属发生塑性变形后, 晶粒发生变形, 沿形变方向被拉长或压扁。 当变形量很大时, 晶粒变成细条状 (拉伸时), 金属 中的夹杂物也被 拉长, 形成纤维 组织。 ? 第二节 冷塑性变形对金属组织和性能的影响（P48） 一、产生加工硬化 金属发生塑性变, 随变形度的增大, 金属的强度和硬度显著提高, 塑性和韧性明显下降。这种现象称为加工硬化, 也叫形变强化。 第二节 冷塑性变形对金属组织和性能的影响（P48） 产生加工硬化的原因是：金属发生塑性变形时, 位错密度增加, 位错间的交互作用增强, 相互缠结, 造成位错运动阻力的增大, 引起塑性变形抗力提高。另一方面由于晶粒破碎细化, 使强度得以提高。在生产中可通过冷轧、冷拔提高钢板或钢丝的强度。? 第二节 冷塑性变形对金属组织和性能的影响（P48） 三、? 产生形变织构 金属塑性变形到很大程度(70%以上)时, 由于晶粒发生转动, 使各晶粒的位向趋近于一致, 形成特殊的择优取向, 这种有序化的结构叫做形变织构。 第二节 冷塑性变形对金属组织和性能的影响（P49） 产生各向异性 由于纤维组织和形变织构的形成, 使金属的性能产生各向异性。如沿纤维方向的强度和塑性明显高于垂直方向的。 第二节 冷塑性变形对金属组织和性能的影响（P49） 四、产生残余的内应力 宏观内应力（第一类内应力）—0.1% 晶间内