刀具课件第13章.doc

第13章 成形刀具、拉刀及组合刀具 刀具切削刃形状决定于工件轮廓形状的刀具，称为成形刀具。但成形刀具的廓形尺寸与工件并不完全一致，需要进行设计计算。 成形刀具的主要优点是生产率高。其产品质量主要取决于刀具精度，而与操作者水平关系不大，因此，成形刀具的使用寿命长，用其加工出的工件一致性好(可保证工件的互换性)。成形刀具的缺点是制造比较麻烦，成本较高，因此，其主要适用于成批和大量生产。成形刀具多用高速钢制造。 拉刀是一种多齿刀具，它的刀体上有许多排刀齿，并且刀齿尺寸是逐渐增加的。它除了具有切削部分外，还能保证拉削后的工件获得较高光洁度与准确度的加工表面。 组合刀具是机械加工中多快好省地完成和超额完成生产任务的重要方法之一。 13.1 成形车刀 13.1.1 成形车刀的分类 成形车刀是一种专用刀具，它多用于车床、六角车床、自动和半自动车床加工内、外回转体成形表面。成形车刀制成后，其后面为成形表面，每次重磨时只磨前面。 1.按结构和形状分类 成形车刀按其结构和形状可分为平体成形车刀、棱体成形车刀和圆体成形车刀。 1）平体成形车刀 平体成形车刀的外形与普通车刀相似，只是切削刃有一定形状。如图13-1所示的螺纹车刀和铲齿车刀就属于平体成形车刀。它一般可用来加工宽度不大，且较简单的成形表面，但刀具重磨次数不宜过多。 （a）螺纹车刀 （b）铲齿车刀 图13-1 平体成形车刀 2）棱体成形车刀 如图13-2所示为棱体成形车刀。其外形为多棱柱体，由于结构尺寸限制，只能用来加工外成形表面。棱体成形车刀的刀体可根据结构设计得长些，故其重磨次数较平体成形车刀多，且刚性较高。 3）圆体成形车刀 如图13-3所示为圆体成形车刀。其外形为回转体，重磨次数比棱体成形车刀多。圆体成形车刀不但可加工外成形表面，还可加工内成形表面。因其刀体本身为回转体，制造容易，故生产中应用较多。 图13-2 棱体成形车刀 图13-3 圆体成形车刀 2.按进给方向分类 成形车刀按其进给方向可分为径向成形车刀和切向成形车刀。 1）径向成形车刀 图13-1～图13-3均为径向成形车刀。此类成形车刀工作时，是沿工件半径方向进给的，整个切削刃同时切入，工作行程短、生产效率高。但其同时参加切削的切削刃的长度长，径向力较大，容易引起振动，影响加工质量。 2）切向成形车刀 如图13-4所示为切向成形车刀。此类成形车刀是沿工件切线方向进给的，由于切削刃与工件端面(进给方向)偏斜角度，故切削刃逐渐切入工件，只有当切削刃上最后一点通过工件外轮廓的铅垂面后，工件上的成形表面才被加工完成。显然，与径向成形车刀相比，其切削力小且工作过程较平稳。但由于其工作行程长，因而生产效率较低。切向成形车刀仅用于加工廓形深度不大、细长、刚性较差的工件。 成形车刀一般都用高速钢制成整体结构。近年来，为提高刀具耐用度，也采用镶焊硬质合金的成形车刀，但目前国内还用得不多。 图13-4 切向成形车刀 13.1.2 成形车刀的前角和后角 成形车刀切削刃形状较复杂，为了便于设计、制造和重磨，一般规定成形车刀的前角和后角均在假定工作平面内表示，并以加工工件上半径最小处的切削刃上点（称为基准点）的基面与前面的夹角，切削平面与后面的夹角。和分别被定义为成形车刀的前角和后角。 对于如图13-5所示的棱体成形车刀，它的外形为棱体，其重磨次数比平体成形车刀多。使用时靠燕尾体与刀杆的燕尾槽连接，并用螺钉夹紧，刀体下端的螺钉可用来调整刀尖的高度，并可承受部分切削力。制造棱体成形车刀以及重磨时只控制前、后角之和，装夹时装在倾斜角度的刀杆上，从而形成前角和后角。 图13-5 棱体成形车刀的几何角度及安装 对于如图13-6所示的圆体成形车刀，其安装时刀具中心高于工件中心，刀具前面与工件径向线（水平线）之间的夹角即为前角。由于刀具中心高于工件中心，自然形成了后角。 图13-6 圆体成形车刀的几何角度及安装 成形车刀的前角可根据工件材料选择，后角可按下列数据选取：平体成形车刀为 25°～30°，棱体成形车刀为12°～17°，圆体成形车刀为10°～15°。 13.1.3 成形车刀的廓形设计 成形车刀的廓形设计有作图法和计算法两种。作图法简单、直观，但受图形放大倍数限制，精确度较低。计算法虽较复杂，但精确度较高。生产中常采用计算法进行设计，再用作图法进行校验。 1.廓形设计前的准备工作 设计前的准备工作如下： （1）确定成形车刀廓形的组成点。对如图13-7所示的成形车刀廓形进行分析表明，一个复杂表面可以看成是由很多个平面、圆柱面和圆锥面组成的。取各组成表面轮廓线的起始点和终(拐)点作为成形车刀廓形的组成点，图13-7中的1、2、3、