第六章第二节表面热处理解析：.pptVIP

第六章 表面改性技术 第二节 表面热处理 表面热处理 仅对零部件表层加热、冷却，从而改变表层组织和性能而不改变成分的一种工艺，是最基本、应用最广泛的材料表面改性技术之一。 即通过表面层的相变达到强化工件表面的目的。 表面热处理工艺包括： 感应加热表面淬火、 火焰加热表面淬火、 接触电阻加热表面淬火、 浴炉加热表面淬火、 电解液加热表面淬火、 高密度能量的表面淬火 表面保护热处理等。 一、感应加热表面淬火 （一）感应加热表面处理的基本原理 1．感应加热的物理过程 2．感应电流透入深度 感应电流透入深度，即从电流密度最大的表面到电流值为表面的上1/e（e＝2.718）处的距离，可用Δ表示。Δ的值（单位为mm）可根据下式求出： 3．硬化层深度 硬化层深度总小于感应电流透入深度。 感应加热表面淬火硬化层深度取决于加热层深度、淬火加热温度、冷却速度和材料本身淬透性等因数。 4．感应加热表面淬火后的组织和性能 感应加热表面淬火获得的表面组织是细小隐晶马氏体，碳化物呈弥散分布。 表面硬度比普通淬火的高2HRC－3HRC，耐磨性也提高。 表层因相变体积膨胀而产生压应力，降低缺口敏感性，大大提高疲劳强度。 感应加热表面淬火工件表面氧化、脱碳小，变形小，质量稳定。 感应加热表面淬火加热速度快，热效率高，生产率高，易实现机械化和自动化。 （二）中、高频感应加热表面热处理 感应加热可用于退火、正火、淬火、各种温度范围的回火以及各种化学热处理。 感应加热方式有同时加热和连续加热。 感应热处理工艺 电流频率越低、零件直径越小及所要求的硬化层深度越小，则所选择的功率密度值应越大。 高频淬火常用于零件直径较小、硬化层深度较浅的场合； 中频淬火常用在大直径工件和硬化层深度较深的场合。 （三）超高频感应加热表面热处理 1．超高频感应加热淬火 又称超高频冲击淬火或超高频脉冲淬火； 是利用27.12MHz超高频率的极强的趋肤效应使0.05mm～0.5mm的零件表层在极短的时间内（1ms－500ms）加热至上千摄氏度（其能量密度可达l00W／mm2－1000W／mm2，仅次于激光和电子束； 加热速度为104℃／s～106℃／s，自激冷却速度高达106℃／s，加热停止后表层主要靠自身散热迅速冷却，达到淬火目的。 2．大功率高频脉冲淬火 所用频率一般为200kHz－1000kHz，振荡功率为100kw以上。 电流透入深度（0.4mm～l.2mm），故可处理的工件较大。 （四）双频感应加热淬火和超音频感应加热淬火 1．双频感应加热淬火 采用两种频率交替加热，较高频率加热时，凸出部温度较高；较低频率加热时，则低凹处温度较高。这样凹凸处各点的加热温度趋于一致，达到了均匀硬化的目的。 2．超音频感应加热淬火 若采用20kHz－50kHz的频率可实现中小模数齿轮（m＝3－6）表面的均匀硬化层。 由于频率大于20kHz的波称为超音频波，所以这种处理称为超音频感应热处理。 （五）冷却方式和冷却介质的选择 Die Hardening Surface hardening of press dies, cutting dies. Production of new dies Hardening after repair welding. Die Hardening Die Hardening Die Hardening Die Hardening Die Hardening Die Hardening Die Hardening Die Hardening Advantages: concentrated heating. Fast, flame-less heating. Less deformation compared with conventional methods. Quick preheating for repair welding e.g. in presses. Mobile equipment with or without built in cooler. 日本荻原模具制造有限公司模具表面感应淬火机床 二、火焰加热表面淬火 火焰加热表面淬火是应用氧-乙炔或其他可燃气体对零件表面加热，随后淬火冷却的工艺。 与感应加热表面淬火等方法相比，具有设备简单，操作灵活，适用钢种广泛，零件表面清洁、一般无氧化和脱碳、畸变小等优点。 常用于大尺寸和重量大的工件，尤其适用于批量少品种多的零件或局部区域的表面淬火，如大型齿轮、轴、轧辊和导轨等。 缺点：加热温度不易控制，噪音大，劳动条件差，混合气体不够安全，不易获得薄的表面淬火层。 三、接触电阻加热表面淬火