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铝合金电阻点焊工艺 前言 铝合金电阻点焊工艺特点：1、硬规范：铝合金具有良好的导电性和导热性，所以电焊时需要采用硬规范，即大电流，短时间，所需焊机功率大。2、清理氧化膜：铝合金常温下强度较高，表面易氧化形成较大的接触电阻。通强大电流时，接触面上局部电阻变大，瞬间融化，形成飞溅，影响焊件表面质量，减小电极使用寿命。所以焊前必须清理。3、电极选用CdCu合金，断面推荐用球面形并注意经常清理，电极应冷却良好。4、控制精度高：: 铝合金点焊对规范的敏感性要比钢大, 加热时间稍有变动就会造成飞溅熔核太小及未焊透等缺陷因此, 要求点焊机的控制线路精确度高以保证通电和休止时间准确。 铝合金点焊的问题：铝合金化学活性很强，表面有氧化膜，且多具有难熔性能。铝及合金导热性强，易产生不融合的现象。在铝合金焊接中易存在微型空、裂纹等不连续缺陷以及过深的压痕。此外，电极磨损和寿命问题是铝合金电阻点焊的关键问题。本综述将介绍铝合金电阻点焊的各种缺陷控制和工艺要点 二、各种工艺研究论文介绍 2.1 铝合金电阻点焊电极寿命研究 （一）对于低碳钢点焊，电极寿命可以达到几千个焊点，而点焊铝合金一般仅能达到几十个焊点。通过实验寻找一种较好的能涂敷在铝合金表面的物质，而这层物质涂层能有效提高点焊铝合金时铜电极的使用寿命。 实验过程：LF21 铝合金板清洗除膜，并分为四组。第一组铝合金板表面不作处理；第二组铝合金板表面涂一层硫酸铜溶液；第三组铝合金板表面涂一层有机物油；第四组铝合金板表面涂一层有机物油，再在油的表面均匀涂一层碳化硼粉末；然后分别焊100 点。焊到10 点、30 点、50 点、70 点、100 点时分别将上电极表面用体视显微镜拍照，做好记录以便比较。然后将第一组和第四组的铝合金板分别点焊到200 点，对焊后的电极端面用扫描电镜拍照，进行比较分析。 实验结果：在几组试样中，铝合金板表面在不进行任何处理时，电极磨损最严重、飞溅最多，而加油和碳化硼的上电极表面磨损、腐蚀最少，电极寿命最长。是第一、二、三、四组试样分别点焊100 次后的电极端面形貌，由图可知，加油和碳化硼的上电极端面有较少的凹坑，表面粘附的铝也较少，形貌较好。通过在铝合金板表面涂敷不同的新物质材料，成功地减弱了电极的铜铝合金化、减轻了电极的塑性变形和磨损。 实验结论：(1)在铝合金表面加入有机油、硫酸铜溶液、碳化硼等，都能改善基体组织，有效减弱了点焊时的铜铝合金化。 (2)在铝合金表面加入有机油和碳化硼的效果最好，电极磨损最轻，说明这种方法是可行的，从而为提高电极的寿命提供了一个崭新的方法。 （二）铝合金电阻点焊电极寿命及其表面特征分析 在大批量生产过程中, 铝合金的电阻点焊始终存在两个问题: 焊接质量不易稳定和电极寿命较短. 铝合金点焊电极寿命与诸多因素相关, 如电极设计(铜合金选择[ 1, 2 ] 、镀层、形状 , 工件和电极表面状况[ 4, 5] . 对一定的电极、工件材料和焊接规范, 焊接质量随电极磨损情况而变化. 对于不同的工件材料和不同的焊接电源, 电极磨损形式和速度都有很大差别, 并且这种差别将直接影响焊接质量. 实验结论：1)焊接115 mm AA5182 铝合金, 采用单相交流点焊机, 电极寿命为1870 个焊点, 采用中频逆变直流点焊机, 电极寿命为420 个焊点, 约为前者的四分之一, 达到寿命后继续试验,则前者的焊接强度持续下降, 而后者围绕80% 初始强度上下波动. 2 ) 相对半径R r, 边缘聚集度E C和偏心度ECC 三种电极表面特征参数, 有助于对电极表面 进行定量图形分析, R r 反映电极头与工件接触面积的变化, EC 和ECC 反映电极头磨损状况, 决定接触面的电流分布. 3) R r和EC 的增加使焊点的剪切强度下降, 电极头中部接触区的存在有助于维持良好焊接质量. 2.2 铝合金电阻点焊电极点蚀研究 建立了铝合金电阻点焊过程数值模拟的有限元分析模型, 考察了焊接过程中电极与试件界面上接触半径的变化, 以及电极尖端表面上电极压力、电流密度和温度的分布。结果表明: 所考察的焊接条件下, 接触半径在焊接过程中逐渐增大, 电极端面的中部温度最高, 而电极压力和电流密度均在接触区边缘集中。实验研究发现电极表面上最初的点蚀部位呈环形, 其半径与接触区半径基本一致, 由此推断, 环状电极点蚀主要是接触区边缘，明显的应力集中所致。为减少电极点蚀提高电极寿命, 电极的形状设计应使电极与工件接触界面上的应力集中尽可能减小。本研究拟采用ANSYS 有限元分析软件, 采用/ 电热力0增量耦合算法, 数值模拟电阻点焊过程, 着重考察铝合金电阻点焊过程中电极与试件界面间接触状态的变化, 及电极尖端表面上应力、温度和电流密度的分布, 以探讨电极点蚀形成