煤制天然气工艺简介(最新终极版)要点分析.pptVIP

一期工程年产焦油49600吨、中油55360吨、石脑油19200吨、粗酚20160吨、硫磺13667吨、硫铵30880吨。 全厂电气主接线示意图 全厂工艺流程简述 煤制天然气全套生产装置主要包括：备煤、水处理、空分、热电、气化、煤气水分离、酚氨回收、变换和煤气冷却、低温甲醇洗、混合制冷、硫回收、甲烷合成、天然气压缩和干燥脱水、罐区等生产装置。其中备煤、水处理、空分、热电为辅助生产装置，而气化、煤气水分离、酚氨回收、变换和煤气冷却、低温甲醇洗、混合制冷、硫回收、甲烷合成、天然气压缩和干燥脱水为化工主生产装置。 辅助生产装置中，备煤主要是通过破碎、筛分（弛张筛）等生产过程为气化炉提供6～50mm的原料煤；空分采用内压缩流程生产技术，为化工装置提供氮气和氧气；热电装置采用循环流化床锅炉（一期）和汽轮发电机组为全厂提供蒸汽和电能；水处理包括原水处理、脱盐水、循环水、污水处理等生产装置，为全厂提供新鲜水、脱盐水、循环水以及对全厂的污水进行生化处理。 主生产装置中，气化采用纯氧固定床碎煤加压气化技术，以氧气和蒸汽作为气化剂与原料煤发生复杂的气化反应产生粗煤气（主要成分包括甲烷、氢气、一氧化碳、二氧化碳以及氨酚、焦油、中油、石脑油等），经酚水喷淋洗涤除去煤尘、氨酚、焦油、中油再经废锅冷却后进入变换装置。 变换装置是通过钴钼催化剂使一氧化碳与水蒸气反应生成二氧化碳和氢气，从而降低一氧化碳含量和提高氢气含量（即调整氢碳比），目的是使煤气组份符合甲烷合成的要求。其主要工艺流程就是粗煤气经换热器预热后进入预变炉和主变炉（炉内均装有钴钼催化剂）进行变换反应，反应后的煤气经换热器冷却后送入煤气冷却装置。 煤气冷却就是通过换热器利用脱氧水、脱盐水和循环水逐级对煤气进行冷却后送入低温甲醇洗。 粗煤气中含带的氨、酚、焦油、中油等被酚水洗涤吸收后进入煤气水分离装置，利用泄压闪蒸的原理将煤气水中的气体解吸出去，然后利用重力沉降的原理将焦油和中油分别分离出去，剩下的酚水送入酚回收装置。 酚水进入酚回收装置先经预净化脱除酸性气体，然后进入脱氨塔脱除氨并送往氨回收；之后酚水再进入萃取塔用二异丙基醚作为萃取剂将酚萃取出来，之后再通过精馏塔将二异丙基醚和酚分离出来从而得到产品粗酚，二异丙基醚作为萃取剂循环使用；脱酚后废水送往污水处理。 来自酚回收装置的氨水进入氨回收装置先经过预处理，然后进入氨精馏塔进行精馏，从而得到产品液氨，脱氨后废水送往污水处理。 低温甲醇洗的原理就是利用低温甲醇的选择性吸收特性，将粗煤气中的硫化物（主要是硫化氢）、二氧化碳以及石脑油等成分脱除，以达到煤气净化的目的，使净煤气符合甲烷合成的要求。其工艺流程就是粗煤气依次进入硫化氢洗涤塔和二氧化碳洗涤塔，利用低温甲醇贫液对煤气进行吸收洗涤，脱除硫化氢和二氧化碳的净煤气经换热器复热后作为合成原料气送入甲烷合成装置。洗涤后富含硫化氢和二氧化碳等成分的甲醇富液，分别进入二氧化碳闪蒸塔和硫化氢浓缩塔进行泄压闪蒸，将二氧化碳从甲醇富液中闪蒸出去，同时硫化氢浓缩塔中的甲醇富液闪蒸出二氧化碳后硫化氢的浓度得以提高，然后进入热再生塔进行加热解吸，解吸出的硫化氢气体送入硫回收装置作为原料生产硫磺，甲醇富液也变成甲醇贫液。另外来自硫化氢洗涤塔下段（预洗段）富含石脑油和水分的甲醇富液先进入预洗闪蒸塔将气体组分闪蒸出去，之后进入萃取槽用脱盐水作为萃取剂进行萃取，甲醇全部溶于水中，而石脑油则与之分层浮在上层，可将石脑油分离出去，然后甲醇水溶液依次进入共沸塔和精馏塔将甲醇和水分离，这部分甲醇富液也变成了甲醇贫液。经过上述一系列的复杂再生过程，甲醇富液全部变为甲醇贫液，重新送回系统作为吸收剂循环使用。 因低温甲醇洗使用的是低温甲醇，所以必须由外部装置提供冷量。混合制冷装置的作用就是为低温甲醇洗提供冷量；其工艺流程就是利用蒸气透平离心式压缩机将来自低温甲醇洗的氨气压缩后进入吸收器用贫氨水吸收后变为浓氨水，之后再进入精馏塔进行精馏，得到的纯氨气经冷却后变为液氨，然后将液氨送到低温甲醇洗作为制冷剂。液氨经蒸发制冷后变为氨气再重新回到压缩机进行压缩，如此往复循环使用。 来自低温甲醇洗的硫化氢气体作为生产硫磺的原料送入硫回收装置，其工艺技术采用超优克劳斯工艺。主要工艺流程是原料硫化氢气体先进入主燃烧室，将其中三分之一的硫化氢燃烧后转变为二氧化硫，然后硫化氢与二氧化硫再反应生成单质硫；为进一步提高硫的转化率和保证排放尾气达到国家环保标准，出主燃烧室的工艺气经废锅冷却后还要经过内部装有催化剂的克劳斯反应器、选择性催化还原反应器以及部分氧化催化反应器等工序，从而将硫化氢转变为产品硫磺。 来自低温甲醇洗的净煤气作为合成原料送入甲烷合成，其工艺技术采用丹麦托普索的镍基催化剂SNG合成技术。主要工