变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷解析.pptVIP

变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 管材、棒材、型材、线材缺陷 挤压制品的主要缺陷可分为： 尺寸缺陷、表面缺陷和组织缺陷。 尺寸缺陷有：扭拧、弯曲、波浪、硬弯、管材壁厚不均、扩口和并口等。 表面缺陷有：气泡、起皮、划擦伤、麻面、挤压裂纹、表面腐蚀、金属压入、非金属压入、夹渣、耳子、飞边、矫直痕和停车痕等。 组织缺陷有：缩尾、粗晶环、成层、过烧和焊合不良等。 一、尺寸缺陷 1.扭拧 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不当等原因导致的制品横截面沿纵轴发生扭转的现象。 2.弯曲 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不当等原因导致的制品沿纵向呈现弧型或刀型不平直的现象。 3.波浪 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不当等原因导致的制品沿纵向发生的连续起伏。 4.硬弯 由于挤压速度突变等原因在制品上存在局部曲率半径很小的弯曲。 5.壁厚不均 在制品同一截面上相同壁厚要求的部位出现厚薄不一致的现象。 主要产生原因： 1）挤压筒与挤压针不在同一中心线，形成偏心； 2）模具设计不合理； 3）挤压筒的内衬磨损过大，模具使用不当，形成偏心； 4）铸锭或坯料本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除；毛料挤压后壁厚不均，经压延、拉拔工艺后没有消除； 5）润滑油涂抹不均，使金属流动不均； 6）轧制和拉拔时，芯头位置安装不对；孔型未调整好；拉拔模与芯头配置不当。 6.扩口 八字、槽形型材两侧板向外或工字形型材上下平面不平行，向上偏斜，超出尺寸公差的范围。 7.并口 八字、槽形型材两侧板向内或工字形型材上下平面不平行，向下偏斜，超出尺寸公差的范围。 主要产生原因： 1）挤压速度过快； 2）模具设计不合理，金属流速不均； 3）精整上辊时配辊不当。 二、表面缺陷 1.气泡 制品表面的连续或非连续凸起的泡状空腔。 主要产生原因： 1）挤压筒或挤压垫有水分、油等赃物； 2）空气在挤压时进入金属表面； 3）润滑剂中有水分； 4）铸锭有疏松、气孔； 5）制品中氢含量过高； 6）挤压筒温度和铸锭温度温度过高。 2.起皮 附在制品表面上的薄层，有局部剥落的现象。 主要产生原因： 1）挤压筒不干净； 2）挤压筒与挤压垫配合不当； 3）模孔上粘有金属或模子工作带过长。 3.划擦伤 制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束(或组)分布的伤痕。 主要产生原因： 1)铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏； 2)制品相互串动； 3)挤压流速不均； 4）运输过程中操作不当。 4.麻面 制品表面呈现连续麻点、金属豆的现象。 主要产生原因： 1）模具硬度不够； 2）挤压温度过高； 3）挤压速度过快； 4）模子工作带过长、粗糙或粘有金属。 5.挤压裂纹 制品表面呈周期性出现的横向开裂。 主要产生原因： 1）挤压速度过快； 2）挤压温度过高； 3）挤压速度波动太大。 6.表面腐蚀 制品表面与外界介质发生化学或电化学反应后在表面产生局部破坏的现象。被腐蚀制品表面产生灰白色的腐蚀矿物。 主要产生原因： 1）制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质； 2）合金成分配比不当； 3）时效炉的燃料不干净，燃烧后产生二氧化硫。 7.金属压入 金属屑或金属碎片压入制品表面的现象。 主要产生原因： 1）坯料端头有毛刺； 2）坯料粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等异物； 3）孔型、芯头上粘金属； 4）挤压筒不干净。 8.非金属压入 制品表面压入石墨或其他非金属异物的现象。异物刮掉后制品表面呈现大小不等的凹陷，破坏了制品表面的连续性。 主要产生原因： 1）石墨粒度粗大或结团，含有水分或搅拌不均； 2）汽缸油的闪电低； 3）汽缸油与石墨配比不当； 4）挤压筒内落入石墨及油等。 9.夹渣 因铸坯夹渣，造成制品表面或内部残留异物的现象。 10.耳子 制品在轧制过程中产生的貌似耳朵的薄片。 主要产生原因： 1）孔型间隙太大或不一致； 2）回转角度不适当； 3）送料量过大。 11.飞边 制品轧制时沿纵向出现的耳子，经加工后，一般形成折叠压入制品并相对称。 主要产生原因： 1）轧制时制品不翻转； 2）锥体向前； 3）孔型开口过小，开口不均匀或圆角过尖； 4）送料量过大； 5）孔型磨损严重，间隙大。 12.矫直痕 制品在辊矫时产生的螺旋状条纹。 主要产生原因： 1）矫直辊辊面上有棱； 2）制品的弯曲度过大； 3）矫直辊辊子角度过大； 4）矫直压力过大； 5）制品椭圆度大。 13.停车