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第二章 采煤方法和回采工艺 2．1.采区生产能力计算 采区设计生产能力的确定 本采区为21采区的接替采区，双翼开采，五个综采工作面，根据我矿的生产技术水平及特殊的地质条件，确定采区的年设计生产能力为90万吨/年。即：一个工作面生产。综采工作面生产时年产量为90万吨。工作面长度根据运输系统能力及上下付巷打钻消突钻孔能够相互交叉穿够，切巷长度为130米左右。 采区设计生产能力为90万吨/年，23采区首采面23051工作面倾斜长（中～中）130m，走向可采长度840m，矿井生产天数为300天，年推进度按1080m（90m/月），工作面生产能力为： A0=L*V0*M*γ*C0 =130*1080*5.0*1.35*85% =80万吨 式中：L--回采工作面长度，m； V0--工作面年推进度，m； M--煤层平均厚度，m； γ--煤的容重，t/m3； C0--回采工作面回采率。 采区生产能力： A=A0+A掘=78+10=90万吨/年 式中：A掘--采区掘进出煤量，取10万吨/年； 根据以上可知，本采区采用一个综采放顶煤工作面可以达到采区设计生产能力（90万吨/年）。 2．2.采掘工作面生产能力计算 采掘比关系： N=tj/(th-t1-t2) =12/(13-1.5-0.5) =1.1 式中：N--掘进工作面个数与回采工作面个数之比； tj--掘进接替工作面所需时间，取12月； th--回采工作面所需时间，取13月； t1--安装工作面时间（综采工作面按1.5个月）； t2--工作面备用时间，按（0.5个月）； 根据计算可知，要满足工作面正常接替，必须配备两个掘进工作面。所以本采区采用一个采煤工作面保证采区生产能力，配备两个煤巷掘进工作面保证采区工作面接替。 2．3.回采工作面接替顺序 采取自下向上的顺序回采： 23采区：23051→23041→23031→23021→23011。 31采区：31101→31051→31111→31081→31031→31091→31061→31011→31071→31041→31001→31021→区段煤柱。 2．4.采煤方法和回采工艺 A、采用走向长壁综采放顶煤采煤法回采，顶板管理采用全部垮落法。 B、进刀方式：中部割三角煤斜切式进刀 C、采煤工艺流程：割煤→移架→返空刀→推前部运输机→割煤→移架→返空刀→推前部运输机→放煤(附工作面中部斜切进刀示意图)。 D、放煤工艺：采用两采一放中位放顶煤工艺，放煤步距为1.2ｍ。放煤时保持多轮、顺序、等量、间隔两口放煤，以提高煤炭回收率。 E、回采工艺过程： (1)割煤 a、采用双滚筒采煤机双向截割方式落煤，采煤机由工作面中部进刀向上(下)割煤，前滚筒沿顶，后滚筒沿底，前滚筒过后1～1.5m，立即伸出伸缩梁紧顶煤壁，片帮时前滚筒过后立即伸出伸缩粱护顶。 b、采煤机过后10～15m开始移架， 采煤机割煤至机尾(头)后，空刀返回工作面中部，由下往上顺序推溜，每节溜子分两次推。 c、采煤机重新由工作面中部割煤返回到机尾(头)，返空刀至工作面中部后由下往上顺序推溜。 d、向下(上)割煤到工作面机头(尾)进行下一个循环。 e、上(下)半部割煤，下(上)半部放煤。 （2）移架 a、操作方式：本架操作 b、支护方式：采用追机带压擦顶移架，顶板全封闭支护方式。 移架前，对支架的各个部位进行认真细致的检查，将架前附近3m以内的杂物清净，观察周围顶板及煤壁情况，确保安全后方可操作。 前滚筒过后1.5m伸出伸缩梁顶紧煤壁，移架滞后采煤机15m,移架时可先打开移架手把，然后缓慢降架、 收伸缩梁，待支架前移时立即降架、降架以侧护板高度为准，不得发生倒架、咬架、挤架为原则，边收伸缩梁边移架，保证带压擦顶移架。端头支架的拉移结合前部输送机机头、机尾前移后及时移动作业。移架时作业地点上、下5m以内严禁其他人员停留或通过。 c、机头机尾端头支架采用先推溜后移架方式。 （3）推移输送机 推移前部输送机在输送机运行中进行。推移机头、机尾时，必须清净浮煤，保护好管线。推移时遵循自中间向下（上）顺序推移的原则，弯曲段长度不得小于15m,保证不得出现死弯，不能有两处以上弯曲段（处理上窜下滑需分段推移时可有两处弯曲段，通常每30～60m为一段），不得任意分段或从两端向中间挤移。当输送机的上仰角和下俯角与工作面的走向角度不一致或推移不动时，要详细查找原因，采取专项措施及时进行处理，处理好后方可推移输送机。推移输送机后及时把手把打回零位。进入煤壁侧作业时，要先做好煤壁侧临时支护（片帮地段要进行闭帮），设专人监护。当前部输送机、支架出现上窜下滑趋势时，可改变推移顺序。 （4）、放顶煤 采用间隔多轮次放煤顺序放煤。每轮次放煤厚