数控加工自动编程(MasterCAM)实训指导书分析报告.doc

实训6 花形槽铣削加工 一、实训目的： （1）熟悉铣床编程环境及常用刀具路径方法； （2）掌握铣削加工轮廓选取操作方法； （3）掌握钻孔、外形铣削、挖槽刀具路径应用与参数设置； （4）能运用二维刀具路径命令加工轮廓类零件。 二、实训任务： 如图6-1所示花形槽零件示意图，运用MasterCAM二维铣削加工方法编制刀具路径。 图6-1 花形槽零件 三、实例步骤： 1．启动MasterCAM软件 双击MasterCAM软件的启动图标X3，MasterCAM软件进行系统初始化，并显示版本标识，初始化完成后进入MasterCAM软件操作界面。 2．打开零件图形 1）选择“文件”菜单“打开”命令，弹出“打开”对话框，选择保存的花形槽实体图形文档，单击“√”打开按钮将零件图形调入MasterCAM窗口中。 2）移动光标指向窗口底端次菜单区中的“层别”按钮，单击按钮后弹出“层别管理”对话框，在“编号”列表中，单击图层1编号，系统设置图层1为当前工作层。在“突显”列表中，单击取消图层2、3的显示标示，系统隐藏图层2、3中的图素，如图6-2所示。 图6-2 设置图层1为工作层 3．设置MasterCAM铣削自动编程环境 1）选择“机床类型”菜单“铣床”→“Mill 3-AXIS VMC MM”命令（Fanuc 3轴立式加工中心系统），如图6-3所示，系统对铣床刀具路径菜单进行初始化，提供铣削编程的相关刀具路径方法。 图6-3 选择铣床编程 2）在“刀具路径管理器”列表区中展开“属性”列表，单击“材料设置”，如图6-4所示。系统弹出“机器群组属性”对话框，并定位在“材料设置”标签页面。 3）在“材料设置”标签页中指定毛坯“形状”为“立方体”，设置立方体尺寸为x120×y120×z25，并指定“素材原点”坐标为X0Y0Z10。如图6-5所示。 图6-4 选择材料设置 图6-5 毛坯形状设置 4．中心钻定位加工 1）选择“刀具路径”菜单“钻孔”命令，如图6-6所示。系统弹出“选取钻孔的点”对话框，进行钻孔位置的设定。 2）在“选取钻孔的点”对话框中，系统默认选择“手动选点”方式，并提示“选取点图素”，此时在绘图区中拾取圆孔的圆心点，如图6-7所示。单击“选取钻孔的点”对话框中“√”确定按钮结束选取，系统弹出“Drill”钻孔对话框。 图6-6 “钻孔”命令 图6-7 手动选取圆心点 3）在“Drill”钻孔对话框中单击“选择库中刀具”按钮，弹出“选择刀具”对话框，从钻孔刀具列表中选择直径5mm中心钻，如图6-8所示。 图6-8 选择直径5mm中心钻 4）在“Drill”钻孔对话框的“刀具路径参数”页面中，如图6-9所示设置“刀具号码”、“刀长补正”参数为1。设置“进给率”参数为50，“主轴转速”参数为3000。 图6-9 中心钻参数 5）在“深孔钻-无啄孔”标签页中，设置“安全高度”为50，“参考高度”为25，“工件表面”为10，“深度”为8，钻孔循环为“Drill/Counterbore”G81循环方式，如图6-10所示，即以G81循环方式钻一个孔深为2mm的中心孔位。 图6-10 钻孔参数 6）在“Drill”钻孔对话框中单击“√”确定按钮，系统根据设定的相关参数生成零件钻孔刀具路径。 7）选择“视图”菜单“多重视角”→“视图1左边，视图2右边”命令，设置以轴测图和前视图显示中心钻孔刀具路径如图6-11所示。 图6-11 中心钻孔定位 5．零件钻孔加工 1）选择“刀具路径”菜单“钻孔”命令，系统弹出“选取钻孔的点”对话框，进行钻孔位置的设定。 2）在“选取钻孔的点”对话框中，选择“手动选点”方式，系统提示“选取点图素”，再次拾取圆孔的圆心点。单击“√”确定按钮结束选取，系统弹出“Drill”钻孔对话框。 3）在“Drill”钻孔对话框中单击“选择库中刀具”按钮，弹出“选择刀具”对话框，从钻孔刀具列表中选择直径20mm麻花钻。 4）在“Drill”钻孔对话框的“刀具路径参数”页面中，如图6-12所示设置“刀具号码”、“刀长补正”参数为2。设置“进给率”参数为30，“主轴转速”参数为600。 图6-12 麻花钻参数 5）在“深孔钻-无啄孔”标签页中，设置“安全高度”为50，“参考高度”为25，“工件表面”为10，“深度”为-15，即指定了钻孔深度为25mm。单击“刀尖补正”按钮，系统弹出“钻头尖部补偿”对话框，保持系统默认的“贯穿距离”5mm，如图6-13所示。 图6-13 “钻头尖部补偿”对话框 6）在“循环”列表框中选择“深孔啄钻（G83）”方式，系统将对换框标题修改为“深孔啄钻（G83）”，标签页标题修改为“深孔啄钻-完整回缩”，