铣钻组合机床传动系统及PLC控制设计分析报告.doc

课程设计 题 目： 铣钻组合机床传动系统及PLC控制设计 题　　目 铣钻组合机床传动系统及PLC控制设计 学生姓名 张步焕 李伟鑫 于飞 程杰 赵才金 学 号 200920070227 分院(系) 机电工程分院 专业班级 机自902 指导教师 何喜玲 刘健 陈国标 完成日期 2013. 1 .8 1. 绪论 组合机床是一种工序集中的高效率专用机床，它由具有一定功能的通用部件（如动力箱、滑台等）和部分专用部件（如多轴箱、夹具等）组成。具有加工范围较广、自动化程度较高，经济性好等优点。 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。 液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。 3.2.1 钻铣主轴箱 钻铣头的功率为3.5KW，转速为550r/min，钻削力为9800N，采用两级齿轮传动 3.2.2 液压动力滑台传动系统 （1）该组合机床的工作循环图如图1、2所示，铣削工作循环中：快进200mm，慢速定位20mm，横快进80mm，快退220mm，横快退480mm;钻削工作循环中：快进为200mm，工进1为15mm，退刀为6mm，工进2为20mm，快退为229mm。 （2）铣削进给力为10000N，快进快退速度为6m/min，工进速度为70mm/min;钻削进给力为15000N，快进快退速度为5.5m/min，工进速度为55mm/min。 图1 铣削工作循环 图2 钻削工作循环 3.3 PLC控制系统 （1）有单循环自动工作、单铣头自动循环工作、点动三种工作方式； （2）单循环自动工作过程如图1、2所示，液压传动系统采用三台电动机进行拖动：铣削动力头电动机、钻削动力头电动机、冷却泵电动机，油泵电机在自动加工一个循环后不停机。 （3）点动工作包括：两台主轴电机均能点动对刀、滑台速度（快进、快退）点动调整。 （4）三台电机均为单向旋转。 （5）要求有电源、油泵工作、加工信号指示。 （6）要求有照明电路和必要的联锁环节和保护环节。 4. 机械设计 4.1 减速器结构分析 目的：分析传动系统的工作情况。 作用：介于机械中原动机与工作机之间，主要将原动机的运动和动力传给工作机，在此起减速作用，并协调二者的转速和转矩。 特点：结构简单、效率高、容易制造、使用寿命长、维护方便。由于电动机、减速器与滚筒并列，导致横向尺寸较大，机器不紧凑。但齿轮的位置不对称，高速级齿轮布置在远离转矩输入端，可使轴在转矩作用下产生的扭转变形和轴在弯矩作用下产生的弯曲变形部分地抵消，以减缓沿齿宽载荷分布不均匀的现象。 电机安装在远离高速轴齿轮的一端； 工作机安装在远离低速轴齿轮的一端。 4.2 选择电动机 （1）选择电动机类型 按工作要求和条件，选用三相笼型异步电动机，封闭型结果，电压380V，Y型。 （2）选择电动机的容量 电动机所需的功率为： KW 所以 由电动机到运输带的传动总功率为 —联轴器的传动效率：0.9925 —每对圆柱齿轮的传动效率：0.9875 —轴承的传动效率：0.9875 则： 所以 （3）确定电动机转速 钻削头的工作转速为 查指导书第7页表1：二级圆柱齿轮减速器传动比，故电动机转速的可选范围是： 没有符合这一同步转速的电动机，故选择最接近的电动机。 综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量和带传动、减速器的传动比。因此选定电动机型号为Y112M-2，功率4kw，转速 。 4.3 确定传动装置的总传动比和分配传动比 总传动比： 分配传动比：，则，取，经计算 注：为高速级传动比，为低速级传动比。 4.4 计算传动装置的运动和动力参数 将传动装置各轴由高速到低速依次定为1轴、2轴、3轴、4轴； ，，，—依次为电机与轴1，轴1与轴2，轴2与轴3，轴3与轴4之间的传动效率。 4.4.1 各轴转速 r/min r/min r/min 4.4.2 各轴输入功率 KW KW KW 4.4.3 各轴输入转矩 1-3轴的输出功率、输出转矩分别为各轴的输入功率、输入转矩乘轴承传动效率0.99。 表4.1 运动和动力参数： 轴名 功率P KW 转钜T N.m 转速r/m