表面工程要点分析.docVIP

太原科技大学 TAIYUAN UNIVERSITY OF SCIENCE TECHNOLOGY 《现代表面工程技术》 期末作业 学 院： 材料科学与工程学院 班 级： 焊接111402 姓 名： 张展 学 号： 201114060223 绪论 表面工程中防锈、电镀、表面强化及改性技术、涂装是汽车工业中应用最广泛的技术，特别是涂装技术，综合了表面转化（Conversion Coating）和高分子涂层（Polymer Coating）等技术，已成为汽车制造中最主要的工艺技术之一。同时，本世纪汽车工业的飞速发展，又极大地推动了包括涂装在内的表面工程技术同步发展。 一、中国汽车工业表面工程技术的发展进步 大量资料表明，国内外每年因锈蚀造成的损失相当惊人，据世界银行最近发布，1996年美国国民总产值为国为74335亿美元，因金属腐蚀损失为2000亿美元，约占国民生产总值的3.7%。汽车是以钢材为主的工业制品，如不解决腐蚀问题，将严重影响汽车的使用寿命和外观，因此汽车自问世之初，就与表面工程结下了不解之缘。1886年，“汽车之父”卡尔?奔驰在德国斯图加特制造第一辆汽车时，就用油漆进行防锈和装饰。100多年过去了，现代汽车不仅是集现代工业成就之大成的工业品，更是技术与艺术完美结合的艺术品，其间以汽车涂装技术为代表的表面工程，为汽车的发展发挥了巨大作用。 中国汽车工业起步于50年代，近半个世纪来，伴随着中国汽车工业发展的坎坷历程，汽车涂装从载重汽车车身涂装发展至轿车车身涂装，坚持引进、消化和开发的道路，使中国汽车涂装技术逐步现代化。 1956年前，中国汽车维修涂装处于手工除锈、手工刷涂阶段；1956年，一汽从前苏联引进的工业化载货车车身涂装生产线建成投产，其工艺水平和涂装用材略高于当时苏联的水平。 1966年～1985年，随着科技进步，中国科技人员开发并采用阳极电泳涂装以及氨基面漆、“湿碰湿”喷涂面漆工艺、表面活性剂清洗、红外辐射烘干和静电涂装等汽车技术，在七十年代后期建成了集国内车身涂装技术之大成的二汽车身涂装生产线，标志了中国汽车涂装已全面进入阳极电泳阶段。 1983年，一汽、二汽、济汽从英国 HADEN DRYSYS 公司引进浸式磷化处理、阴极电泳、水旋式喷漆室、推杆式运输链等车身涂装技术，并进行了消化吸收，迅速推广到其它中小型汽车厂，表明中国汽车涂装转入阴极电泳、磷化处理阶段。1988年以后，中国载货车涂装技术取得更大进步，如东风汽车公司目前有电泳涂装线20条，水性浸漆线4条，水性漆喷涂线2条，在其主力载重车型中环保型涂料用量已达到目45.5%。同时，中国汽车工业发展重点向轿车生产转移，大规模引进和合资兴办现代化轿车生产基地，一汽大众、上海大众、天津夏利、武汉神龙、上海通用等汽车公司引进的车身涂装线相继投产，采用了全浸式磷化处理、阴极电泳、摆杆式输送系统、机械手自动喷涂车底涂料、集中供排风的大型上送风下抽风喷漆室、鸵鸟毛擦净机、高转速杯式自动静电喷涂机（ESTA）、带废气处理燃烧炉（TAR）的冂字型烘干炉、中央控制、节能和防止公害等国际先进的车身涂装技术和装备，使中国汽车涂装的工艺水平和自动化程度进入世界先进行列。 在整车涂装技术发展的同时，中国汽车生产中的防锈、电镀、表面处理、表面强化改性技术也得到长足进步。 中国汽车行业的防锈技术在50-60年代几乎全是前苏联的模式。改革开放之后，我国汽车行业在各类新车型新机型和先进制造技术的同时，注意引进与自动生产线相配套的清洗防锈技术和管理方式。在“七五”“八五”期间开发了大量新的防锈材料工艺装备，使中国汽车工业防锈清洗技术水平上了一个新的台阶。 早期的汽车电镀主要是装饰防护性电镀，如保险杠装饰镀铬，大量采用抛光工序，生产效率低，材料浪费多；在防蚀性镀锌中，几乎全部是氰化电镀，环境污染严重，功能性镀层品种少，规模小。早在七十年代，东风汽车公司就开发并大范围应用碱性无氰镀锌技术。近二十年来，中国的汽车工业飞速发展，促进了电镀技术的发展，电镀的品种和规模不断扩大，功能性电镀越来越多，电镀设备也从以手工操作为主逐步转化为以微机控制的自动化、半自动化机械设备、电镀检测设备也逐步改善。与此同时，表面处理也越来越渗入到汽车制造技术之中，如现在的磷化，已广泛用于冷成型前的表面润滑处理，促进了冷拔、冷镦、冷挤压等少无切削工艺的迅速发展；磷化用于高强度螺栓的处理，显著改善了装配的扭矩力；许多密封紧固件采用磷化和涂胶处理，有效防止松动及漏水、漏油、漏气等故障。 涂装工艺采用三涂层体系（3C3B），即电泳底漆涂层、中间涂层、面漆涂层，涂层总厚度为110～130μm，涂层质量达到雪铁龙公司涂层质量标准的4M级，加上广泛采用镀锌钢板，保证车身10年内不出现穿孔腐蚀，是国内同类引进车型中要求最高的。