主轴部件设计报告摘要.docVIP

主轴部件设计报告 一、主轴部件介绍 主轴部件是机床重要部件之一，它是机床的执行件，由主轴及其支撑轴承，传动件，封件及定位元件等组成。主轴部件的工作性能对整机性能和加工质量以及机床生产率有着直接影响，是决定性能和技术经济指标的重要因素。因此，对主轴部件要有较高的要求。 二、主轴部件因满足的基本要求 （1）旋转精度 主轴的旋转精度取决于主轴、轴承、箱体孔等的制造、装配和调整精度。 （2）刚度 主轴部件的刚度刚度是综合刚度，它是轴，轴承等刚度的综合反映。因此，主轴的尺寸和形状，轴承的类型和数目、预紧和配置形式、传动件的布置方式、主轴部件的制造和装配质量等影响主轴部件的刚度。 如果引起弹性变形的作用力是 （2）三个支承 缺点是对三个支承孔的同心度要求较高，制造装配复杂。辅助支承一般不预紧。 注：前后支承为主，中间支承为辅。前中支撑为主，后支承为辅。（使用较多） 推力轴承位置装配形式 切削力→轴向受力→推力轴承 前端配置 缺点是前支承结构复杂，发热大，温升高。优点是主轴受热后向后延伸，不影响轴向精度，精度高，可提高主轴部件刚度。应用于高精度机床和数控机床。 （2）后端配置 优点是前支撑结构简单，发热小。温升低。缺点是主轴受热后向前延伸，影响轴向精度。应用于普通立式铣床、多刀车床。 两端配置 缺点是主轴受热延伸后，影响主轴轴承的轴向间隙，必须有消隙机构和热膨胀补偿机构。常用于短主轴，如组合机床主轴。 中间配置 优点是可减少主轴的悬伸量，并使主轴的热膨胀向后。缺点是前支承复杂，温升大。 主轴传动部件的合理配置 传动件在主轴上轴向位置的合理配置 在传动力引起的主轴弯曲变形要小，引起主轴前端在误差敏感方向上的位移要小。传动件（最大传动件）尽量靠前支承。 传动件放在两个支承中间靠近前支承，受力情况好，使用广泛。 传动件放在主轴前的悬伸端，主轴刚性好，主要用于具有大转盘的机床，如立式车床，躺床。 传动件放在主轴的后悬伸端，较多用于带传动，可便于传动带的更换，如磨床。 注：在布置传动部件时，应尽量使传动力和切削力两者间引起的主轴端位移和轴承受力的影响能相互抵消一部分。 主轴主要的结构参数的确定 主轴主要的结构参数有： 主轴前、后轴颈直径和， 主轴内孔直径d， 主轴前端悬伸量a， 主轴主要支承间的跨距L。 主轴前、后轴颈直径和的确定 主轴前轴颈直径一般可根据机床类型、主电动机功率 以及主参数来选取，如下表。 车床和铣床主轴后颈直径。磨床主轴常为前后轴颈相等，中段较粗。 主轴内孔直径d的确定 许多机床都是空心主轴，空心主轴能减轻主轴重量。内孔直径的大小，应在满足主轴刚度的前提下尽量取大值。卧式车床的d通常不小于主轴平均直径的；铣床主轴的d可比刀具拉杆直径大5~10mm。但一般情况下要保证 主轴前端悬伸量a的确定 在满足结构要求的前提下尽可能取小值， 以提高主轴部件的刚性和抗震性。初步取。为了缩小a，主轴前端部可采用 短锥结构 （4）主轴合理跨距L的确定 支承跨距过大或过小都会降低主轴部件的刚度。 有关资料对合理跨距选择的推存值可参考： . ，用悬伸长度较小时，如车床、铣床、外圆磨床等。 ，用于悬伸长度较大时，如镗床、内圆磨床等。 注：实际使用中，跨距L往往大于。 （五）主轴的材料和热处理 主轴材料主要根据耐磨性、载荷特点和热处理后的变形大小来选择。机床主轴常用的材料及热处理要求可见下表。 主轴的技术要求 主轴前后颈的同轴度；锥孔相对于前后轴颈中心连接的径向圆跳动 ；定心轴颈及定位轴肩相对与前后轴颈中心连线的径向圆跳动和端面圆跳动。