数控机床主传动系统教案解析.ppt

数控机床主传动系统 如图所示VMC-15加工中心，工作台行程X/Y/Z向20in/16in/20in（1inc=25.4mm），快进速度400in/min，主轴转速150—7500r/min，定位精度±0.0002in，主电机功率11.2KW。 数控机床主传动系统 （1）主传动系统 如图3-2所示为VMC-15加工中心的主传动结构，其主传动路线为：交流主电动机(150～7500r／min无级调速)→1∶1多楔带传动→主轴。 数控机床主传动系统 （2）刀具的自动夹紧与放松　VMC-15刀具在主轴上夹紧与放松的基本原理与大多数加工中心类似，以碟形弹簧的弹性力拉紧，气缸的气压力松开。 数控机床主传动系统 （3）主轴轴承　主轴定位于高精度的角接触球轴承上，这种轴承成对组配，按给定级别预紧，其装配在净化室内进行。 （4）准停装置　在自动换刀数控镗铣床上，切削力矩通常是通过刀杆的端面键来传递的，因此在每次自动装卸刀杆时，都必须使刀柄上的键槽对准主轴上的端面键，这就要求主轴具有准确周向定位的功能，即主轴准停功能。 （5）自动吹屑　在换刀过程中，难免会有灰尘、切屑等粘在刀柄的定位面及主轴的定位孔上，破坏了刀具的正确定位，影响加工零件的精度。 数控机床主传动系统 数控机床主轴系统包括主电机、传动系统、主轴组件，与普通机床相比结构较简单，因其变速功能全部或部分由主电机的无级调速来实现，齿轮变速机构少或没有，有的也仅是为进一步扩大变速范围。 数控机床主传动系统 3.1.1　对主传动系统的要求（1）调速范围宽、并实现无级调速　各种不同的机床对调速范围的要求不同，通用型范围大，专用机床小。（2）热变形小　电动机、主轴及传动件都是热源。（3）主轴的旋转精度和运动精度高　主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷、低速转动条件下测量主轴前端和距离前端300mm处的径向圆跳动和端面跳动值。（4）主轴的静刚度和抗振性较高　由于数控机床加工精度较高，主轴的转速又很高，因此对主轴的静刚度和抗振性要求较高。（5）主轴组件的耐磨性好、噪声低　主轴组件必须有足够的耐磨性，使之能够长期保持良好的精度。 数控机床主传动系统 3.1.2　主传动变速的方式 数控机床主运动调速范围很宽，其主轴的传动变速方式主要有以下几种： 数控机床主传动系统 2.通过带传动的主轴传动（无级变速） 这种传动主要用在转速较高、变速范围不大的小型数控机床，结构简单、安装调试方便，但传递转矩小，变速范围受电机限制。常用的有多楔带和同步齿形带。 多楔带结合了V带及平带的优点，运动时振动小、发热少、运转平稳，线速度可达40m/s，且多楔带与带轮接触好，负载分布均匀，瞬时超载不易打滑，能满足主传动高速、传递转矩大、不易打滑的要求，但在安装时要求有较大的张紧力，增加了主轴和电机的径向负载。 数控机床主传动系统 同步齿形带综合了带传动和链传动（或齿轮传动）优点，其带形有梯形齿和圆弧齿两种，如图3-5 b）所示。 数控机床主传动系统 同步齿形带传动的优点： 1）传动效率高，可达98％以上。 2）无滑动，传动比准确。 3）传动平稳，噪声小。 4）使用范围较广，速度可达50m／s，速比可达10左右，传递功率由几瓦至数千瓦。 5）维修保养方便，不需要润滑。 6）安装时中心距要求严格，带与带轮制造工艺较复杂，成本高。 数控机床主传动系统 3.用两个电动机分别驱动主轴传动（分段无级变速） 高速时通过带传动、低速时通过齿轮传动，降速齿轮可使输出转矩提高，升速齿轮可使恒功率区扩大，变速范围增加，避免了低速时转矩不足和电机功率不能充分利用的问题，但只有一个电机处于工作状态，浪费。 数控机床主传动系统 4.调速电动机直接驱动主轴传动（无级变速） 结构简化，刚度提高，但主轴输出转速及转矩与主电机的输出特性一致，电机发热对主轴精度有影响，使用上受到一定限制。 数控机床主传动系统 5.电主轴（无级变速） 机床主轴由内装式电机直接驱动，从而使主轴部件从机床传动系统和整体结构中独立出来。成为“主轴单元”，又称为“电主轴”。其不存在复杂的中间传动环节，具有调整范围广、振动噪声小、易控制、能实现准停、准速、准位，加工效率和加工精度高。 数控机床主传动系统 主轴部件是数控机床的一个关键部件，包括主轴、主轴的支承、安装在主轴上传动件、密封件、自动夹紧装置及吹屑装置、准停装置等等。主轴部件质量的好坏直接影响机床加工精度和加工质量，它的输出功率大小与回转速度影响加工效率，自动变速、准停和换刀等功能影响机床的自动化程度。因此，主轴部件应满足