旋风分离器前期设计知识教程概述.docVIP

1 75th循环流化床旋风分离器优化改造 (1)中心简直径与长度。在保证分离效率不降低的条件下，把旋风分离器中心简直径由原来的1500 mm改成1200 mm中心筒长度由1925 mm改成1 835 mm。缩短了中心筒长度，使压力损失减少。在保证压降2 000 Pa的前提下，采取缩小中心筒直径的方法来提高分离效率，即De／Do=0．375，在0．3～0．5的适宜范围内。 75 t／h循环流化床在炉膛出口设有2个旋风分离器。旋风分离器切向进口截面为850×2 400mm2，内径3 200mm，出口直径 1 500mm 旋风分离器的圆形简体和气体的切向入口使气固混合物进入围绕旋风分离器的两个同心涡流，外部涡流向下。内部涡流向上。由于固体密度比烟气密度大，在离心力作用下，固体离开外部涡流移向壁面，再沿旋风分离器的壁面滑落，经返料器返回炉膛循环再燃，相对干净的气体通过内部涡流向上移动，由旋风分离器顶部的中心筒出口排出。 75 t／h循环流化床旋风分离器剖面图见图2。 影响旋风分离器分离特性的因素主要是旋风分离器的结构参数、粉尘的物理性质和分离器的运行参数，如切向进口风速、烟气温度、粒径、进口颗粒浓度、切向进口宽度和进口形式、中心筒长度和直径、固体的再夹带等。 由于旋流在中心筒与壁面之间运动，因此，中心筒的插入深度直接影响旋风分离器性能。有研究表明，筒长度对分离效率的影响(见图3)是：中心简长度增加，分离效率提高，当中心筒长度大约是人口管高度的0．4～O．5倍时，分离效率最高，随后分离效率随着中心筒长度增加而降低。因此，中心筒过短或过长都不利于分离，因为中心筒插入过深会缩短其与锥体底部的距离，增加二次夹带机会；而插入过浅，会造成正常旋流核心弯曲，甚至破坏，使其处于不稳定状态，同时也容易造成气体短路而降低分离效率。 另外，中心筒长度对压力损失也有影响(见图4)。中心筒的压力损失主要是筒内摩擦损失，气体因同时进行旋转运动和直线运动需要消耗更多的能量，筒内气体静压能的损失转化为旋转时的动能。中心筒过长、过短压力损失都会增加，而当中心筒长度为人口管高度的0．4～0．5倍时，压力损失最小，此时分离效率也最高。 一定范围内，中心简直径越小，中心筒部分所占体积减小，使分离器有效分离空间增大，可大大减少二次风夹带细粉颗粒的数量，使更多的细粉被分离出来，从而旋风分离器效率越高，但压力损失也越大。当De／Do=0．3～0．5时，分离效率较高，压力损失较小，再缩小直径，分离效率增加不大，但压力损失会急剧上升。 3．2改造措施 (1)中心简直径与长度。在保证分离效率不降低的条件下，把旋风分离器中心简直径由原来的1 500 mm改成1 200 mm，中心筒长度由1 925 mm改成1 835 mm。缩短了中心筒长度，使压力损失减少。在保证压降2 000 Pa的前提下，采取缩小中心筒直径的方法来提高分离效率，即De／Do=0．375，在0．3～0．5的适宜范围内。 2流化床旋风分离器系统优化设计与应用中的几个问题 一般设计中旋风分离器的入口速度是根据工艺气量确定的。根据旋风分离器的离心分离机理，描述分离性能的颗粒切割粒径dc50的计算公式为 人口速度高，切向速度K大，颗粒受到的分离离心力大，分离效率高。但当气流速度过高时，气流的湍流脉动加剧，颗粒的扩散能力增大，造成颗粒的弹跳、碰撞、分散，颗粒反混加剧，反而使分离效率下降，不利于颗粒的分离，因此分离效率不是随入口速度的提高而单调上升，效率与入口速度的关系曲线呈现驼峰状，存在～个最佳分离性能的入口速度区间。如石油大学开发的广泛应用在催化裂化装置上的Pv型旋风分离器的入口速度K设计范围是22～24 m／s。 旋风分离器的入口浓度对入口速度的影响比较大。旋风分离器的入口浓度根据工业用途变化很大，从每立方米几克到十几公斤不等。虽然旋风分离器的人口位置一般在流化床的TDI-I(输送分离高度)以上，但入口浓度仍比较大。如催化裂化装置再生器内旋风分离器的入口气流含尘浓度可高达每立方米几公斤以上。旋风分离器入口浓度的变化可以引起压力降的变化，进而使入口速度发生变化。 在旋风分离器内的旋转气流运动中，一方面被分离的颗粒在外筒壁旋转下降时与壁面的摩擦而降低了速度，壁面附近气流的速度也减小；另一方面由于颗粒的存在，含尘气流的混合浓度远大于纯气体的密度，颗粒消耗气流的旋转能量使含尘气流的旋转速度下降，结果导致旋风分离器的压力降随着人口浓度的增加而下降。但当入口浓度达到比较高时[如大于(1-2)kg／m3]，旋风分离器的压力降开始随着浓度的增加而增加。旋风分离器压力降与人口浓度的关系曲线呈现勺形。一般旋风分离器的压力降与人口速度的平方成比例，所以有 压力降发生变化时，其入口速度(流量)也发生变化。当这种因入口浓度引起的压力降变化比较大