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颜色件管理培训 HD部品检查科 颜色件管理 目录 涂料的认识 涂装工艺简介 涂装主要缺陷 颜色的特性 色差不良 DFL颜色件的管理 1、底漆作用： 改善工件表面和底涂层的平整度，为面漆提供一个良好的基底，以提高整个涂层的装饰性和耐候性 四、闪光漆的闪光原理（一） 五、铝粉(珠光粉)定向排列 六、施工对效果颜料排列影响 七、各角度的颜色与铝粉珠光粉排列关系 颜色排列过程 QA 每批涂料入库前进行试喷，与标准 板比对ok后进行批量喷涂 涂料试喷确认 3 每批次进行附着力试验 密着试验 4 涂料按照先进先出的原则进行管理 涂料批次管理 2 涂料供应商（BASF）每批提供lot 板，与标准色板比对 涂料lot板管理 1 管理方法 管理项目 序号 （一）涂料纳入管理 　四、制程色差管理---涂料管理 六、DFL颜色件管理 树脂车间 涂料供应商 《联合色差判定记录》，由整车科填写、整理,整车科与部品科各保存一份 涂料供应商通知部品科，保险杠联合色差的判定由部品检查科召集、整车检查科配合，工厂技术科、涂装车间、树脂车间、涂料供应商共同参与，判定结果由整车检查科、部品检查科、工厂技术科、涂料供应商会签确认 整车检查科 部品检查科 工厂技术科 涂装车间 树脂车间 涂料供应商 涂料供应商通知设备动力科及树脂车间，设备动力科负责小循环系统的安装及维护，树脂车间负责试验保险杠的安排 涂料供应商 树脂车间 设备动力科 《树脂涂料批次板色差确认记录》，由涂料供应商填写、整理并归档 技术科对《树脂涂料批次板色差确认记录》进行检查，列入工艺纪律检查项目内，检查频次： 1次/月 涂料供应商 　 涂料供应商 记 录 说 明 工 作 流 程 责任单位 车体联合 色差判定 NG 涂料上线生产 OK NG 小循环试喷板 小循环试喷保杆 对色 调整 小循环试喷板 OK 涂料到货 NG OK 批次板确认 　 （三）涂料纳入管理流程 六、DFL颜色件管理 目视与色差仪判定，与标准色 板比对（最终以目视判定为准） 判定标准 3 不合格品标识、隔离，不能异色重涂 不合格品管理 7 制定联合色差计划及异常时联合色差 措施 联合色差管理 8 色差异常时采取特别管理（联合色 差判定、与限度样件比较，全检） 异常管理 6 建立管理图，对色差数据进行趋势 管理，及时了解色差变化趋势 色差趋势管理 5 当批次的部品保留1件与下一批次部 品比对，掌握批次间的差异 批次管理 4 目视、色差仪测量；明确管理部位 检查方法 2 首末、件检查，中间巡回抽查 检查频次 1 管理方法 管理项目 序号 （一）明确制程管控项目 　四、制程色差管理---制程管理 六、DFL颜色件管理 （二）明确目视判定与数据测量管理部位 前保险杠目视、测量部位 保险杠目视方法：标准色板紧贴部品，从正面90度、左、右侧面45度进行目视 保险杠色差测量方法：用CM512-M3 色差仪按管理部位测量收集数据、判定 前保险杠目视、测量部位 六、DFL颜色件管理 因涂料本身原因导致无法调整时作退货处理 生产管理科 涂装车间 涂料供应商 　 　 调整后的单品、联合色差判定由工厂技术科召集，整车检查科、部品检查科配合，涂装车间、树脂车间、涂料供应商共同参与，整车检查科提供判定结论 工厂技术科 整车检查科部品检查科涂装车间 树脂车间 涂料供应商 工厂技术科制定调整方案，涂料供应商配合技术科，涂装车间对调整措施进行配合 工厂技术科涂装车间 树脂车间 涂料供应商 《车体单品色差判定记录》、《树脂单品色差判定记录》 《联合色差判定记录》 单品判定：目视\仪器 日常联合判定：2色/周 日常联合色差的判定由整车检查科召集、部品检查科配合，工厂技术科、涂装车间、树脂车间、涂料供应商共同参与，整车科提供判定结论 整车检查科部品检查科工厂技术科涂装车间 树脂车间 涂料供应商 《车体色差数据记录》 整车科对车体色差数据进行测量,测量频次:1次/周,色,车型 部品科对保险杠色差数据进行测量，频次：1次/色，班 整车检查科 部品检查科 《色差自主检查记录》 涂装车间作好色差自主检查工作,使用标准色板与车体对比: 1次/班.色 涂装一车间 涂装二车间 树脂车间 记 录 说 明 工 作 流 程 责任单位 色差数据测量 NG 车体、保险杠自主检查 单品色差判定 日常联合色差判定 OK 单品色差判定联合色差判定 OK 继续生产 NG 调整 　 （三）管理流程 六、DFL颜色件管理 （四）明确检查频次、检查要求 六、DFL颜色件管理 （五）明确检