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第六章 故障模式影响与危害性分析 6.1 概述 故障模式影响与危害性分析(Failure Mode and Criticality Analysis,简记为FMECA)是一种可靠性定性分析技术。目的是在设计过程中，通过对系统个组成单元潜在的各种故障模式及其对系统功能的影响，与产生后果的严重性进行分析，提出可能采取的措施，以提高系统可靠性（GB3187-82）。当只进行故障模式和影响分析时，简称FMEA。 FMECA作为一种可靠性分析方法起源于美国。早在20世纪50年代，美国格鲁门飞机公司在研制飞机主操纵系统时就采用了FMECA方法，取得了良好的效果。到了60年代后期和70年代初期，FMECA方法开始广泛地应用于航空、航天、舰船、兵器等系统的研制中，并逐渐渗透到机械、汽车、医疗设备等民用工业设备领域。我国在20世纪80年代初，随着可靠性技术在工程中应用，FMECA方法也逐渐被接受。目前在航天、航空、兵器、舰船、电子、机械、汽车等工业领域，FMECA方法均得到了一定的普及。FMECA在许多重要领域，被明确规定为设计人员必须掌握的技术，FMECA有关资料被规定为不可缺少的设计文件。我国军用标准GJB450- 88在可靠性设计及评价一节明确指出，FMECA是找出设计上潜在缺陷的手段，是设计审查中必须重视的资料之一。美国宇航局对于FMECA极为重视，特别是对于长寿命通信卫星几乎无一例外地采用了这一手段，据称FMECA是卫星成功的关键技术之一。它们在总结故障原因、研究故障对策时也把重点放在FMEA上。 在产品寿命周期内的不同阶段，FMECA的应用目的和方法略有不同，祥见表6.1。从表中可以看出，在产品寿命周期的各个阶段虽然有不同形式的FMECA，但其根本目的只有一个，即从产品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产和产品使用角度发现各种缺陷与薄弱环节，从而提高产品的可靠性水平。 表6.1 在产品寿命周期内各阶段的FMECA方法 方案论证 工程研制阶段 生产阶段 使用阶段 应用方法 功能FMECA 硬件FMECA 软件FMECA 生产工艺FMECA 生产设备FMECA 统计FMECA 应用目的 分析研究系统功能设计的缺陷与薄弱环节，为系统功能设计的改进和方案的权衡提供依据 分析研究系统硬件、软件设计的缺陷与薄弱环节，为系统的硬件、软件设计改进和方案权衡提供依据 分析研究所设计的生产工艺过程的缺陷和薄弱环节及其对产品的影响，为生产工艺的设计改进提供依据 分析研究生产设备的故障对产品的影响，为生产设备的改进提供依据 分析研究系统在使用过程中实际发生的故障、原因及其影响，为评估论证、研制、生产各阶段的FMECA的有效性和进行产品的改进、改型或新产品的研制提供依据 6.2 FMECA实施步骤 弄清与系统有关的全部情况。 与系统结构有关的资料 必须首先熟悉系统的功能、构成和工作原理，详细掌握各个部件的特性、功能及它们之间的关系。因此，事先应先掌握系统、子系统及零部件的各种设计资料及与可靠性有关的设计资料。 与系统运行、控制和维护有关的资料 必须知道系统的运行方式和运行的额定参数以及参数的允许变化范围；各种运行方式的转换操作程序和控制等。也必须知道系统的不同运行方式所对应的不同可靠性逻辑图；系统最低的性能要求等。还必须知道系统每项任务的持续时间和周期性测试的时间间隔，以及维修所采取的方式，所需时间、人力和设备。 与系统所处环境有关的资料 包括系统装置中其它系统引起的环境和外界环境，必须详细描述和定义系统和其它系统的关系，特别弄清人机关系。 这些资料在设计的初期阶段往往不能一下子都掌握，只能做某些假设，用来确定一些很明显的故障模式，随着设计工作的深入，可利用的信息不断增多，应重复进行FMEA和FMECA工作，根据需要和可能把分析扩展到更为具体的层次。 根据产品功能方框图画出其可靠性框图 明确分析范围 根据系统的复杂程度、重要程度、技术成熟性、分析工作的进度、费用约束条件以及所需要的结果确定系统中进行FMECA的产品范围。 根据要求建立所分析产品故障模式清单，尽量不要遗漏。 分析造成故障模式的原因 分析各种故障模式可能导致分析对象自身的影响、对上一级的影响及对系统的最终影响。 分析故障模式对其故障影响的检测方法。 针对各种故障模式、原因和影响提出可能的预防措施和纠正措施。 确定各种故障影响的严酷度等级。 确定各种故障模式发生的概率 估计危害度 填写FMEA和FMECA表格，写出分析报告，总结设计上无法改正的问题，并说明预防失效或控制失效危险性的必要措施。 6.3 故障模式、原因分析 一、 故障模式分析 1.故障模式的基本概念??? 在国军标GJB451-89《可靠性维修性术语》中，故障模式的定义是：故障的表现形式。更确切地说，故障模式一般是对