我国非高炉炼铁的现状及前景资料.pptVIP

* 主要内容 我国非高炉炼铁技术现状 我国发展非高炉炼铁的展望 结语 * 1. 我国非高炉炼铁技术现状 　　 * 我国直接还原“发展热”持续强劲，但至今产量未突破60万吨/年，且生产能耗高、污染严重、多数产品质量难以满足炼钢的要求。生产厂全是隧道窑罐式法或回转窑法，至今没有竖炉DRI厂。 天津钢管在引进DRC技术基础上，进行了大量改造并取得了重大进步，最好年份产量超过设计产量20%，在使用TFe 68%球团时，产品TFe94.0%、金属化率93.0%、S、P0.015%、SiO2～1.0%。自行开发的链箅机-回转窑法（一步法）实现了工业化，煤耗（褐煤）仅900～950kg/t DRI，单机产能达15万吨/年 DRI。回转窑法因对原燃料的要求苛刻，单位产能投资高，运行费用高，生产运行的稳定难度大，生产规模难以扩大，难以成为我国DRI发展的主体工艺。 直接还原“发展热”持续强劲，但成效甚微 我国回转窑直接还原生产指标世界领先，但发展受阻 1.1 我国直接还原技术发展现状 * 含碳球团快速还原工艺（转底炉）对原料的适应性强，是含铁粉尘处理和复合矿综合利用有效方法。但产品难以满足炼钢的要求，不是炼钢用DRI生产的主导方法。该工艺投资高，运行成本高，传热效率低，热利用率低，生产稳定性差，用该工艺替代高炉提高企业产能的经济可行性、经济性还有待实践结果的验证。 转底炉难以成为我国直接还原铁发展的主体方法。 隧道窑直接还原铁生产异常发展 技术含量低，单机产能小，投资小，但能耗高，污染严重，产品质量差（主要表现为TFe低，SiO2含量高）的隧道窑法在我国得到异常迅速的发展。从国民经济发展节能减排、保护环境的原则出发，隧道窑不是我国生产炼钢用直接还原铁的发展方向，应予限制。 1.1 我国直接还原技术发展现状 转底炉发展迅速 * 我国的天然气资源短缺，缺乏可以直接用于直接还原的高品位块矿和球团，我国至今没有直接还原竖炉工业化生产装置。 近年来，煤制气—竖炉直接还原在我国倍受关注，通过对煤制气、竖炉直接还原的调查、研究，获得以下信息： 1.煤制气—竖炉直接还原的能耗低。 工序能耗为455～485kg标准煤/吨DRI，低于其他直接还原工艺，低于高炉炼铁工序能耗10～17%（2009年上半年全国重点钢铁企业炼铁系统总能耗为534.97标准煤/吨铁水）。 1.1 我国直接还原技术发展现状 煤制气-气基竖炉直接还原工艺倍受关注 * 煤制气-气基竖炉直接还原工艺倍受关注 2.比高炉炼铁可减少CO2排放15～20%，硫化物排放～70%。 煤制气—竖炉法还原尾气经脱除水、CO2、硫化物后循环利用，还原尾气中的CO2脱除后可用于制气中煤的输送及供其他工业使用，硫化物以单质硫形态产品回收，因而可减少CO2、硫化物的排放。 3.竖炉可进行热出料，及直接还原铁热装电炉冶炼。 650～700℃直接还原铁热出料，及热DRI直接装入电炉炼钢，电炉可节约电耗60～80kwh/t钢，有利于我国扩大电炉钢生产，降低钢铁生产的总能耗。同时，可简化竖炉出料系统，减少DRI的再氧化，降低竖炉投资。 4.竖炉可大型化，最大可达180万吨/年座。 * 煤制气-气基竖炉直接还原工艺倍受关注 因而，煤制气-竖炉直接还原将成为我国DRI生产的主要途径。 具不完全统计，有二十多个单位在筹划、规划、设计建设50～160万吨/年的煤制气-竖炉直接还原铁生产线，这些生产线建成将彻底改变我国直接还原铁生产的面貌，为我国钢铁工业的发展开辟新的局面。 但由于各种原因，至今还没有一个进入实质性的运作 。 * 我国自主熔融还原技术开发研究活跃 针对我国资源条件的新熔融还原工艺开发研究十分活跃，如针对难选矿、复合矿，以非结焦为能源，直接生产铁水的方法；以含碳球团/块为原料，竖炉或电炉为终还原反应器生产铁水的方法等。 熔融还原（COREX）在我国实现了工业化生产 宝钢引进COREX熔融还原技术，并顺利投产、成功运行，尽管仍未实现完全不用焦碳生产，产能、能耗、作业率、铁水成本等预期目标，但实践积累了大量经验，揭示了存在的问题，探索了解决方案，为我国非高炉炼铁的发展奠定了基础，为我国熔融还原实现工业化生产开创了新的局面。 。 熔融还原将成为我国钢铁企业改善能源结构，调节铁水产能的手段 1.3 我国熔融还原技术发展现状 * 2. 我国非高炉炼铁发展的展望 * 2.1 直接还原铁在我国有广阔的发展前景 我国生铁产量占世界6