脱硫除尘技术在锅炉上的应用讲解.ppt

小组概况 近２０年来,随着国民经济的迅速发展,我国的烟尘排放量连年增长,?烟尘的排放已导致许多地区出现了严重的酸雨现象,由此引起我国酸雨区不断扩大,造成全国每年经济损失１０００亿元以上,接近当年国民生产总值的２%。据统计,我国目前约有30万台中小型燃煤工业锅炉,耗煤量占全国原煤产量的1/3。而这些锅炉中,大部分没有安装脱硫设备,致使许多地区酸雨频频发生,严重危害了工农业生产和人体健康。因此,烟气脱硫除尘是当前环境保护的一项重要工作。“十一五”期间，我国环保工作将重点抓好综合防治，遏制大气污染恶化趋势，改善重点城市大气环境质量。 为响应我国政府号召，控制和治理我段锅炉烟气污染，我们选择了合东锅炉脱硫除尘的攻关项目。 合东现有两台锅炉DZL4-1.25-AⅡ，始用于1997年10月，蒸发量4吨/小时，原设计安装了麻石水膜除尘设备，该设备结构较落后，对烟尘除尘率较低，除尘效率≤69%，并不具备脱硫功能。长期以来，由于无脱硫设施，烟尘中的二氧化硫直接排放到大气中，环保部门监测我段锅炉烟尘中的二氧化硫排放浓度过高，并要求及时整改。同时烟尘在水膜除尘过程中，二氧化硫与水作用（SO2+H2O=H2SO3）生成部分亚硫酸液直接排入水沟，对周围环境和人们的身体健康造成了危害。 我们知道，烟尘是燃烧的必然产物。烟尘不是气体，而是一种气溶胶状的物质，是一些固体的细微颗粒或微小珠滴，分散游离气体中。烟尘中含碳的细小粒子，具有很强的吸附能力。很多有害气体和液体，能吸附在微粒上而被人吸入体内。大气污染危害最大的二氧化硫，就是以烟尘为载体而被入肺泡内，以致造成严重疾病。除尘后的废水煤中的硫是有害物质，特别是含量高（在于2%）的煤种。我段动力用煤的含硫量一般在1~1.5%之间，少量贫煤、无烟煤、劣质煤的含量为3~5%甚至更高。所以对大气中的烟尘量的控制，是降低有害气体危害的一个重要措施。 我们的设定目标为： 1) 二氧化硫 (SO2) 排放浓度 300 mg/Nm3, 脱硫效率≥80.0%; 2) 烟尘排放浓度 150 mg/Nm3, 除尘效率≥99.3%; 根据对我国市场上锅炉脱硫除尘设备技术的了解，提出了三套方案： 方案一：石灰石—石膏法脱硫工艺。 它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排除的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。 方案二：旋转喷雾干燥烟气脱硫技术。 旋转喷雾干燥烟气脱硫技术于70年代中期开始研究开发，80年代开始工业性应用，该技术与湿法石灰石—石膏法脱硫技术相比，具有流程短系统简单，能耗低，无腐蚀，无废水排放等优点。 该技术是石灰由斗式升降机送至石灰储仓，经仓下部的螺旋给料机加入消化槽与水混合消化，同时经终产物仓下部的螺旋给料机将反应物加入混合槽与水混合，两种浆液按比例同时泵入吸收槽，配制成所需要的吸收液，然后泵入高位槽经喷雾器在干燥塔内雾化，并与经烟气分配器进入干燥塔的烟气混合，浆液雾滴在蒸发干燥过程中，钙与烟气中的硫氧化物发生反应，生成硫酸钙和亚硫酸钙。反应后的烟气进入布袋除尘器在除去烟气中的已被干燥的吸收剂及烟尘的同时，烟气中的硫氧化物再次与一部分吸附在滤袋上尚未反应完全的吸收剂继续发生反应，进一步脱除硫氧化物。 方案三：碱液湿式脱硫除尘技术。 该技术原理是：第一步烟尘进入脱硫塔，利用机械喷雾，使水形成大小不同的水滴，分散于含尘气流中，与气流中的尘粒相互碰撞凝聚，在捕集尘粒的同时，水中的碱性物质与气体中的二氧化硫发生化学反应（SO2+2NaOH=Na2SO3+H2O），脱去二氧化硫。第二步脱硫的烟尘再进行除尘塔，气体经过气水分离室实现脱水，液滴烟尘沿器壁返回下漩涡室，净化后的烟气在引风机作用下经烟囱排空； 脱硫除尘工作原理示意图 方案比较 最终采用方案 我段合东现有两台蒸发量为4吨/小时的锅炉，由于远离市区，二氧化硫 (SO2) 排放浓度和烟尘排放浓度达到二类地区就可满足要求，从设备的投资及运行成本和我们利用现有除尘设备改造等方面论证，我们选用第三套方案：碱液湿式脱硫除尘技术。 制定对策 一、设计总体方案 系统配置方案：锅炉烟气→脱硫塔→除尘塔→引风机→烟囱 利用喷雾，使碱液形成大小不同的水滴，分散于含尘气流中，与气流中的尘粒相互碰撞凝聚，在捕集尘粒的同时，水中的碱性物质与气体中的二氧化硫发生化学反应，脱去二氧化硫。