2.2.1-2.2.3金属的塑性变形与再结晶.pptVIP

* 工程材料与应用 机械工程学院 机制系 孙桂芳 2011年2月 2.2 金属的塑性变形与再结晶 大多数工件在工作或加工过程中都要承受外力或负载的作用。在外力作用下，材料会产生弹性变形，塑性变形，甚至断裂。一般来说，金属材料具有良好的强度和塑性，但耐腐蚀性较差。 本节目的 阐明金属塑性变形的主要特点及本质 指出塑性变形对金属组织和性能的影响 揭示加工硬化的本质 本节重点 塑性变形的宏观变化规律与微观机制。 加工硬化的本质。 塑性变形对金属与合金组织、性能的影响。 金属材料的强化机制。 金属及合金变形的三个阶段 1. 三个阶段： σ≤σe: 弹性变形阶段 σs＜σ≤σb: （均匀）塑性变形阶段 σ＞σb: 不均匀塑性变形阶段（断裂阶段） 2. 力性指标： σe — 弹性极限 σs — 屈服极限 σb — 强度极限 塑性变形阶段 弹性变形阶段 断裂分离阶段 P26 弹性模量与刚度 P38 §1 金属的塑性成形原理 各种压力加工方法，都是通过对金属材料施加外力，使之产生塑性变形来实现的。单晶体的塑性变形形式主要有滑移和孪晶两种。 第一章 金属塑性成形工艺基础 一、金属塑性变形的实质 1.单晶体的塑性变形 1）滑移 晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对滑动。 τ τ τ τ 2）孪晶 晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对转动。 2. 多晶体的塑性变形 多晶体塑性变形的实质： 晶粒内部发生滑移和孪晶（为主）；同时晶粒之间发生滑移和转动（少量）。 2.2.1、单晶体的塑性变形 滑移 将一个表面抛光的单晶体金属试样经适当的塑性变形后，在金相显微镜下可以观察到，在抛光的表面上有许多平行的细线，称为滑移带。 在外力作用下，晶体相邻的两部分沿一定晶面、一定晶向彼此产生的相对滑动，这种滑动叫做滑移。 滑移带 滑移线 滑移带形成的示意图 滑移特点 ⑴ 发生在最密排晶面， 滑移方向为最密排晶向； ⑵ 只在切应力下发生，存在临界分切应力 σ σ 弹性伸长 断裂 τ τ 弹性歪扭 塑性变形（滑移） σ τ F Ⅰ Ⅱ ⑶ 滑移两部分相对移动的距离是原子间距的整数倍，滑移后滑移面两边的晶体位向仍保持一致； τ τ τ τ 晶体在滑移时的转动 晶体的塑性变形是由于滑移面沿着滑移方向运动产生的，在滑移的同时，晶体也会发生转动，从而使晶体的空间取向发生了变化。如果晶体受拉伸产生滑移时，如果两端不受限制，在滑移过程中，为使滑移面和滑移方向保持不变，晶体轴线就会发生偏移。但是，拉伸时，在夹头的作用下，晶体轴线不能自由偏斜，这就迫使滑移面发生转动，使位向发生了改变。 F F F F 滑移方向S 滑移方向S 孪生 在金属的塑性变形中，另一种较常见的形变方式为孪生，它常作为滑移不易进行时的补充。一些具有密排六方结构的金属，如镉、锌、镁、铍等，塑性变形常常部分的以孪生的方式进行；而铋、锑金属的塑性变形几乎完全以孪生的方式进行。对于有体心立方及面心立方结构的金属，当变形温度很低，形变速度极快，或由于其它原因使滑移过程难以进行时，也会通过孪生的方式进行塑性变形。孪生就是在切应力作用下晶体的一部分相对于另一部分沿一定的晶面与晶向产生的一种均匀切变过程。在孪生变形中，已发生均匀切变的那部分晶体称为孪晶；均匀切变区与未切变区的分界面称为孪晶界；发生均匀切变的那个晶面称为孪生面；孪生面切动的方向则为孪生方向。 晶体在切应力下其一部分沿一定的晶面和晶向相对于另一部分作均匀切变。 孪晶带 孪生面 孪生面 孪生面 孪生方向 (111) [112] 孪生区域 A C E G A′ C′ E′ B D F H 面心立方晶体（110）晶面的孪生变形过程示意图 2.2.2 多晶体的塑性变形与强化 实际工业生产中使用的金属材料很多都是多晶体。多晶体由许多位向不同的单晶组成，因此其塑性变形过程也更为复杂。 多晶体塑性变形的特点 晶粒之间变形的协调性，要求滑移系多，FCC和BCC滑移系多，变形容易协调，所以塑性好，HCP晶体滑移系少，协调性差，塑性差 晶粒大小对塑性变形的影响 实际表明，多晶体金属的晶粒愈细小，其屈服强度愈高，并且滑移线与孪晶带大多终止于晶界处而极少穿越。这些表明在多晶体中晶界对变形过程有着明显的阻碍作用。金属的屈服强度σS与晶粒直径d有如下关系 此式即为霍耳-佩奇（Hall-Petch）公式。式中σ0为一常数，大体相当于单