第四章液压执行元件技术方案.pptVIP

4.缓冲装置 　　当液压缸速度较高且驱动质量较大的部件时，其惯性很大。活塞运动到液压缸终端停止时，会产生很大的冲击和噪声，严重的可能使活塞和端盖发生撞击，使液压元件受损。 　　为消除和减少冲击，防止碰撞，必须采取适当的制动和缓冲装置。 　　缓冲装置的工作原理 为：当活塞行程接近端盖时，利用对油液的节流作用，增大液压缸的回油阻力，使回油腔中产生足够大的缓冲压力，使活塞减速，从而防止活塞撞击缸盖。 执行元件 液压缸 (a)圆柱环形缝隙式 (b)圆锥环形缝隙式 (c)可变节流槽式 (d)可调节流孔式 　　常用缓冲装置类型： 执行元件 液压缸 5.排气装置 通常有两种：一种是在液压缸的最高部位处开排气孔，并用管道连接排气阀进行排气；另一种是在液压缸的最高部位安放排气塞。 执行元件 液压缸 液压缸的设计和计算是在对整个液压系统进行工况分析 ，计算了最大负载力，确定了工作压力的基础上进行的。 4.3 液压缸的设计计算 　　设计过程中，首先根据使用要求选择液压缸的结构类型，然后按负载情况、运动要求、最大行程等确定其主要工作尺寸，进行强度、稳定性和缓冲验算，最后再进行结构设计。 执行元件 液压缸的设计计算 液压缸主要尺寸的确定 液 压 缸 校 核 缸体壁厚δ校核 活塞杆直径d校核 液压缸盖固定螺栓直径d s校核 液压缸内径（D） 液压缸缸体长度（L） 活塞杆直径（d） 液压缸最小导向长度（H） 液压缸的设计计算的主要内容包括两方面： 执行元件 液压缸的设计计算 一、 液压缸主要尺寸的确定 缸筒内径（D） 1 　根据最大总负载和选取的工作压力来确定 　以单杆缸为例（不考虑损失）： 无杆腔进油时 D =√4F1/π(p1-p2)-p2d2/p1-p2 有杆腔进油时 D =√4F2/π(p1-p2)+p1d2/p1-p2 　若初步选取回油压力p2=0，则上面两式简化为： 　无杆腔进油时　　 D =√4F1/πp1 　有杆腔进油时　 　D =√4F2/πp1+d2 执行元件 液压缸的设计计算 缸筒内径（D） 根据执行机构的速度要求和选定的液压泵流量来确定 　无杆腔进油时： D=√4q/πv1 有杆腔进油时： D=√4q/πv2+ d2 计算所得液压缸的内径（即活塞直径）应圆整为标准系列值。 执行元件 液压缸的设计计算 活塞杆直径（d） 原则：活塞杆直径可根据工作压力或设备类型选取。 当液压缸的往复速度比有一定要求时，d = D√（λv-1）/λv 计算所得活塞杆直径d亦应圆整为标准系列值。 最小导向长度（H） 当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到导向套滑动面中点的距离。 执行元件 液压缸的设计计算 缸筒长度（Ｌ） 原则：由液压缸最大工作行程长度、活塞宽度、活塞杆导向套长度、活塞杆密封长度和特殊要求的其它长度确定。 其中：活塞宽度 =（0.6 —1.0）D； 　　　最小导向长度H：H≥L/20 + D/2； 　　　　　　 D80mm时，A=(0.6-10)D； 导向套滑动面长度A〈 　　　　　　 D≥80mm时，A=(0.6-1)d； 为减小加工难度，一般液压缸缸体长度不应大于内径的20~30倍。 执行元件 液压缸的设计计算 二、 液压缸校核 　校核方法： 1、 薄壁缸体（无缝钢管） 当 D/ δ≥10 时： δ≥ pyD/2[б] 缸体壁厚δ校核 　　　　中低压系统，无需校核 原则〈 　　　　高压大直径时，必须校核δ　　　　 缸筒材料的许用应力 [σ]=σ b/ n n为安全系数，一般n=5 执行元件 液压缸的设计计算 p y —— 缸筒试验压力， 缸的额定压力pn≤16MPa， p y=1.5pn ; 缸的额定压力pn＞16MPa， p y=1.25pn ;　　 2、 厚壁缸体（铸造缸体） 当 D/δ ＜10 时：δ≥D/2（√[б]+ 0.4 py/[б] -1.3py-1 ） 　　 执行元件 液压缸的设计计算 活塞杆直径d校核 F —— 活塞杆上的作用力； [σ] —— 活塞杆材料的许用应力， [σ]= σ b/ 1.4 ； 注意