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粉 末 冶 金 概 论 材料制备方法 IM(Ingot Metallurgy) 熔铸法 熔(melting)、炼(refining)、铸(casting) ?铸件(castings) ? 机加工(machining)?零件 ?铸坯(ingots)?塑性成形(plastic forming) ?热处理(heat treatment)?机加工?零件 PM(Powder Metallurgy) 粉末冶金法 制粉(powder making)?压型(pressing)?烧结(sintering) SF(Spray Forming) 喷射成型法 材料成型方法 铸造(pour-casting, die-casting) 例如：汽车轮毂（Al、Zn）、活塞（Al）、手机外 壳（Mg）等 塑性成形 (plastic forming) 挤压(extrusion)、轧制(rolling)、拉拔(drawing)、 冲压(punching)、锻造(forging) 焊接（welding) 切削 (cutting) 粉末成型 (powder forming) 复合成型（铸轧、铸挤、锻轧、挤轧等） 粉末冶金工艺过程 粉末冶金的应用 机械材料和零件：结构零件、减摩材料、摩擦材料 多孔材料及制品：金属过滤器、泡沫金属等 硬质工具材料：硬质合金、复合工具材料等 电接触材料：电触头合金、电刷材料等 粉末磁性材料：烧结软/硬磁体等 耐热材料：难溶金属及其合金、高温合金、氧化物弥散强化材料、金属陶瓷等 原子能工程材料：核燃料、屏蔽材料等 * * 粉末冶金是以金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)为原料，通过成形、烧结或热成形制成金属制品或材料的一种冶金工艺技术。粉末冶金生产工艺与陶瓷制品的生产工艺类似，因此人们又常常称粉末冶金方法为“金属陶瓷法”。 粉末冶金材料或制品种类较多，主要有: 难熔金属及其合金（如钨、钨—钼合金）； 组元彼此不相溶、熔点十分悬殊的特殊性能材料（如钨—铜合金型电触头材料）； 难熔的化合物和金属组成的各种复合材料（如硬质合金、金属陶瓷）等。 原料粉末 其他添加剂 混合 松装烧结 （石膏模） 粉末浇注 模压成形 预烧结 烧结 二次模压 二次烧结 整形 高温烧结 锻造 拉丝 烧结 锻 造 轧 制 挤 压 冷等静压 轧 制 挤 压 烧 结 热 压 热 挤 压 热等静压 后续处理（选择）：浸渍 热处理 电镀 机械加工 粉末冶金材料、制品 粉末冶金一般工艺: （1）制粉 （2）粉末预处理 （3）成形 （4）烧结 （5）烧结后处理 典型的粉末冶金生产过程 粉末冶金发展简史 约3000年前，埃及人就制得海绵铁，并锻打成铁器； 3世纪，印度人用同样方法制得“德里柱”，重达6.5吨； 19世纪出现Pt粉的冷压、烧结、热锻工艺； 现代粉末冶金从1909年，W.D. Coolidge 的电灯钨丝问世开始。 现代粉末冶金发展的三个重要标志： 1909年制造电灯钨丝的技术成功（W粉成形、烧结、锻打、拉丝）；1923年硬质合金研制成功。 20世纪30年代，多孔含油轴承成功；相继发展铁基机械零件 向新材料、新工艺发展：20世纪40年代，金属陶瓷、弥散强化材料（如烧结铝）；60年代末～70年代初，粉末高速钢、粉末高温合金，粉末锻造技术已能生产高强度零件。 粉末冶金材料和制品 出现年代 钨 1909 难熔碳化物 1900～1914 电触头材料 1917～1920 WC-Co硬质合金 1923～1925 烧结摩擦材料 1929 多孔青铜轴承 1921～1930 WC-TiC-Co硬质合金 1929～1932 烧结磁铁 1936 多孔铁轴承 1936 机械零件、合金钢机械零件 1936～1946 烧结铝 1946 金属陶瓷（TiC-Ni） 1949 钢结硬质合金 1957 粉末高速钢 1968 粉末冶金特点 1、优 点 （1）可生产普通熔铸法难于生产的材料 ① 多孔材料（孔隙度可控）； ② 假合金（如Cu-W）； ③ 复合材料，如硬质合金和金属陶瓷、弥散强化材料、纤维强化材料； ④ 特种陶瓷（结构陶瓷、功能陶瓷）； （2）某些P/M材料与熔铸材料相比，性能更优越 ① 避免成分偏析、晶粒细，组织均匀，性能大幅提高。如，粉末高速钢、粉末高温合金。 ② 钨、钼、钽等难熔金属采用熔铸法晶粒粗大、纯度低，工业上一般采用粉末冶金方法生产。 （3）对制品成型有明显优势 ① 是一种少切削、无切削工艺（近净成型near net-shape）； ② 可大批量生产同一零件；