(4-8、9)拉深模工作零件的设计拉深工艺的辅助工序讲解.ppt

* 复习上次课的内容 1.拉深件的工艺性主要审查哪些内容？ 第四章 拉深工艺与拉深模设计 2.拉深模的压边装置有哪些类型？其中哪种压边效果比较好？ 3.首次拉深模与以后各次拉深模有什么区别？ 4.反拉深有什么优、缺点？ 第八节 拉深模工作零件的设计 拉深模工作部分尺寸 第四章 拉深工艺与拉深模设计 一、凸、凹模的圆角半径 拉深初期毛坯与凸模、凹模的位置关系 1.凹模圆角半径的确定 rd过小： （1）摩擦力增大，开裂； （2）拉深件表面刮伤； （3）材料对凹模压力增加，模具磨损加剧，模具寿命降低； rd过大： 毛坯与凹模接触面积减小，压边减小，易起皱。 在生产上一般应尽量避免采用过小的凹模圆角半径，在保证工件质量的前提下尽量取较大的rd值，以满足模具寿命要求。 第八节 拉深模工作零件的设计 1.凹模圆角半径的确定 首次（包括只有一次）拉深凹模圆角半径可按下式计算： 第四章 拉深工艺与拉深模设计 一、凸、凹模的圆角半径 以后各次拉深凹模圆角半径应逐渐减小，一般按下式确定： （ｉ＝2、3、…、ｎ） 以上计算所得凹模圆角半径一般应符合rA≥2ｔ的要求。 第八节 拉深模工作零件的设计 2.凸模圆角半径的确定 首次拉深可取： 第四章 拉深工艺与拉深模设计 一、凸、凹模的圆角半径 以后各次拉深工序凸模圆角半径可按下式确定： （ｉ＝3、4、…、ｎ） 最后一次拉深凸模圆角半径rTn即等于零件圆角半径ｒ。 但零件圆角半径如果小于拉深工艺性要求时， 则凸模圆角半径应按工艺性的要求确定（即rT≥ｔ）， 然后通过整形工序得到零件要求的圆角半径。 第八节 拉深模工作零件的设计 1.无压边圈的拉深模 其拉深间隙为： 第四章 拉深工艺与拉深模设计 二、拉深模间隙 2.有压边圈的拉深模（见课本表4.6.2） 精度要求高时，为减小回弹，常采用负间隙： 3.盒形件拉深模的间隙 Z/2＝(0.9~0.95)t 当尺寸精度要求高时： Ｚ/2＝（0.9～1.05）t； 当精度要求不高时： Ｚ/2＝（1.1～1.3）t。 末道拉深取较小值。 最后一道拉深： 圆角部分的间隙比直边部分大0.1ｔ。 第八节 拉深模工作零件的设计 盒形件拉深模圆角部分的间隙确定方法： 第四章 拉深工艺与拉深模设计 二、拉深模间隙 当零件尺寸标注在内形时，凹模平面转角的圆角半径为： 当零件尺寸标注在外形时，凸模平面转角的圆角半径为： 式中 第八节 拉深模工作零件的设计 1.不用压料的拉深模凸、凹模结构 （1）不用压料的一次拉深成形时所用的凹模结构形式 第四章 拉深工艺与拉深模设计 三、凸、凹模的结构 （2）无压料多次拉深的凸、凹模结构 2.有压料的拉深模凸、凹模结构 第八节 拉深模工作零件的设计 第四章 拉深工艺与拉深模设计 三、凸、凹模的结构 最后拉深工序凸模底部的设计 对于最后一道拉深工序，为了保证成品零件底部平整，应按图所示的确定凸模圆角半径。 对于盒形件，ｎ-1次拉深所得工序件形状对最后一次拉深成形影响很大。因此，ｎ-1次拉深凸模的形状应该设计成底部具有与拉深件底部相似的矩形（或方形），然后用45°斜角向壁部过渡（图ｃ），这样有利于最后拉深时金属的变形。 第八节 拉深模工作零件的设计 对于最后一道工序的拉深模 当零件尺寸标注在内形时，以凸模为基准，工作部分尺寸为： 第四章 拉深工艺与拉深模设计 四、凸、凹模工作部分尺寸及公差 对于多次拉深，中间各工序的凸、凹模尺寸可按下式计算： 当零件尺寸标注在外形时，以凹模为基准，工作部分尺寸为： 第九节 拉深工艺的辅助工序 摩擦力对于板料成形有的 是不利的：Ｆ1、Ｆ2、Ｆ3 是有益的：Ｆ4、Ｆ5 第四章 拉深工艺与拉深模设计 一、润滑 第九节 拉深工艺的辅助工序 加工硬化 对于普通硬化的金属（如08钢、10钢、15钢，黄铜和退火过的铝等），若工艺过程正确，模具设计合理，一般可不用进行中间热处理。 对高度硬化金属（如不锈钢、耐热钢、退火紫铜等），一般一、二道工序后就要进行中间热处理。 不需要进行中间热处理能完成的拉深次数见课本表4.5.5。 应及时进行，尤其不锈钢、耐热钢、黄铜更要注意这一点。 第四章 拉深工艺与拉深模设计 二、热处理 残余应力 第九节 拉深工艺的辅助工序 目的： 方法： 一般是将冲件置于加热的稀酸液中浸蚀，接着在冷水中漂洗，后在弱碱溶液中将残留于冲件上的酸中和，最后在热水中洗涤并经烘干即可。 退火、酸洗是延长生产周期和增加生产成本、产生环境污染的工序，应尽可能加以避免。 第四章 拉深工艺与拉深模设计 三、酸洗 为了去除热处理工序件的表面氧化皮及其它污物。 第四章 拉深工艺与拉深模设计