塑胶成型常见问题及解决方案解析.pptVIP

* * 塑膠成型常見問題及解決方案 研發中心 趙 向 東 常見問題點 缺料 毛邊/溢料 縮水/真空泡 噴痕 結合線 波紋 氣泡 燒焦 冷卻痕 表層剝落 黑點 氣痕 變形/翹曲 缺膠 形成原因 圖示說明 材料充填不足 排氣不良 包封現象 遲滯現象 解決方案 增加射出壓力/速度 增加模溫/料筒溫度 增加保壓壓力/時間 延長射出行程 毛邊/溢料 形成原因 圖示說明 過度充填 流阻過大使模腔壓力太大 鎖模力不足 合模面間隙太大 模板變形 解決方案 降低射出速度 減低模溫/料溫 提高鎖模力 改善塑膠流動性 重新合模或修模 縮水 形成原因 圖示說明 充填量不足 有效時間不足 冷卻時間太短 表面固化太慢 解決方案 增加保壓及射出速度 增加進膠口尺寸 增加模溫及料溫 延長計量行程 增加冷卻時間 噴痕 形成原因 圖示說明 塑膠流動斷面由小急速變大時塑膠像噴射般前進﹐冷卻后形成的外觀不良 解決方案 減低射出速度 增加模溫/料溫 變更膠口位置 增加膠口斷面積 結合線 形成原因 圖示說明 塑膠射出時兩股以上的膠流相遇﹐壓力與溫度不足﹐相遇膠流之圓端無法融合﹐而形成表面的溝狀痕跡。 解決方案 增加射出速度 增加模溫/料溫 增加保壓 變更料口位置 波紋 形成原因 圖示說明 當塑膠流入較冷的模腔﹐由于冷卻速度快﹐使得靠近模壁部分之塑膠形成固化﹐固化層防礙后面的膠流動﹐從而形成水波狀的外觀不良 解決方案 增加射出速度 增加射出壓力 增加模溫/料溫 避免流道太小 氣泡 形成原因 圖示說明 射出時塑膠料包含太多氣體或混合了空氣﹐則成品內部或接近表面會有空氣之現象 解決方案 降低松退速度/減小松退量 提高背壓 檢查塑膠粒狀態 檢查計量長度是否太長 燒焦 形成原因 圖示說明 排氣不良 解決方案 減低射出速度 改善排氣效果 減小鎖模力 改變膠口位置 冷卻痕 形成原因 圖示說明 射出過程中﹐由于噴嘴的前端或澆口部分產生冷卻﹐這些冷卻料如未被后射出塑再熔解時﹐則擋在流道系統中﹐且形成長條的冷卻痕 解決方案 增加噴嘴溫度 減低松退量 降低射出到澆口速度 表層剝落 形成原因 圖示說明 成品的表面層在塑膠流動和固化速度不同的情形下﹐一層一層的堆積所形成﹐如果因塑膠含有不均勻的成份或受過高切斷力及過熱所破壞則層與層間之熔合就不足而產生剝落 解決方案 檢查塑膠是否水份過多 增高模溫 減低料溫 檢查塑膠料之色母(粉)是否相容 二次料是否過多 是否混入其它原料 黑點 形成原因 圖示說明 原料不干淨 料筒未清洗干淨 解決方案 檢查原料 清洗料筒 氣痕 形成原因 圖示說明 在射出過程中氣體來不及排出﹐被推往表面或在進料后松退吸入空氣而在射出時被推往澆口之附近 解決方案 降低松退速度或行程 減低射出速度 改變澆口位置 設計時避免尖角及凹凸太深之形狀 變形/翹曲 形成原因 圖示說明 設計上的缺陷 殘留應力 各部分的成型收縮不同 解決方案 降低模溫 降低二次壓﹐減少保壓時間 增加冷卻時間 檢查模具出模是否順暢﹐排除干涉 討論時間 請各位發表自已的見解﹐分享自已的經驗﹐展示自我才能