第三章模具失效形式及机理精要.ppt

第三章 模具失效形式及机理 学习目的和要求 了解模具失效的几种类型，熟悉磨损失效的几种形式以及多种失效方式的交互作用 第一节 磨损失效 要求： 1.理解并掌握各种磨损的概念； 2.理解磨损分类及各种类型磨损机理； 3.掌握各种类型磨损的影响因素及提高措施。 灯罩注塑模 模腔表面凸台微孔缺陷 提高磨粒磨损的主要措施 1. 提高模具材料的硬度 2. 进行表面耐磨处理 3.采用防护措施 第二节 断裂失效 要求： 了解断裂分类及形式，掌握断裂力学在模具失效分析中的作用，影响断裂失效的主要因素 脆性断裂：断裂前的变形量较小，没有明显的塑性变形，断裂过程中吸收能量小。 断口的宏观特征：截面尺寸无明显变化，不产生缩颈。 微观形貌：有放射性花样。 宏观形貌 沿晶脆性断裂断口宏观形貌一般有两类： (1)晶粒特别粗大时形成石块或冰糖状断口； (2)晶粒较细时形成结晶状断口。沿晶断裂的结晶状断口比解理断裂的结晶状断口反光能力稍差，颜色黯淡。 预防措施 疲劳断口 第三节 塑性变形失效及多种失效形式的交互作用 要求：了解塑性变形失效形式，掌握塑性变形失效机理以及多种失效形式的交互作用 过量弹性变形失效 模具使用过程中，产生的弹性变形量超过模具匹配所允许的数值，使得成型的工件尺寸或形状精度不能满足要求而不能服役的现象。 塑性变形失效 模具在使用过程中，由于发生塑性变形改变了几何形状或尺寸，而不能通过修复继续服役的现象。 过量变形失效 冲头弯曲 冲头镦粗 凹模模口胀大 凹模的塌陷 模具的塑性变形 磨损沟痕可称为裂纹的发源地 模具的局部磨损可能导致模具其他部位负载过高造成塑性变形 多种失效形式的相互作用 模具失效的形式有三种：磨损、过量变形以及断裂。 磨损按机理可分为：磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损、气蚀与冲蚀磨损、腐蚀磨损。不同磨损方式相互渗透，相互促进。 三种不同失效形式具有交互作用。 总结 研究目的的不同 模具种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各不相同，但失效形式归纳起来主要有三类。 由于表面的相对运动，从接触表面逐渐失去物质的现象称为磨损。根据磨损机理的不同，磨损可分为五种形式。 采用模具成型工件时，由于模具的硬度比工件要高，因此磨粒首先被压入工件内部，在模具与工件的相对运动时刮擦模具，从模具表面切下细小的碎片。如果模具的表面存在沟槽、凹坑时，磨粒易嵌入沟槽以及凹坑当中，与模具一起运动，磨粒将耕犁或犁皱工件。所以摩擦表面上有擦伤、划痕或形成犁皱的沟痕。 磨粒磨损的主要微观机理：微观切削磨损机理。从微观切削磨损机理的示意图可以发现：当磨粒棱角尖锐，且与金属表面具有合适的角度时，磨粒与材料表面作用力的垂直分力使磨粒压入金属表面，这是磨粒磨损的第一阶段。而磨粒与材料表面作用力的水平分离将使磨粒与金属表面产生相对运动，在金属表面形成切削屑。第一阶段和第二阶段构成了磨粒磨损的一个完整过程。 多次塑变磨损机理。当磨粒的棱角不太尖锐时，磨粒将以较大的力沿着金属表面滑行，表面金属被推向磨粒的前方或者两侧，形成堆积，这些堆积没有离开金属的基体，但在金属表面形成很大的的塑性变形。在随后磨粒继续作用下，这些堆积物有可能重新压平或再次变形。这样反复塑变使金属表面产生加工硬化，最终剥落形成磨屑。而疲劳磨损机理认为反复塑变使金属表面分离出磨屑也有可能是因为材料表层的微观组织受磨粒作用应力超过材料的疲劳极限而产生的。微观断裂磨损机理认为磨粒磨损会使横向裂纹互相交叉或扩散到材料表面，使材料脱落。总之，各种机理都只能部分解释磨粒磨损的表面特征，所以磨粒磨损过程可能是这几种机理综合作用的反映，而其中某一种机理可能起主要原因。 1）磨粒尺寸与几何形状。很显然磨粒尺寸越大，磨损量越大，但磨粒尺寸超过一定值后，金属磨损提及的增幅并不大。磨粒的几何形状对磨损率有很大影响。当磨粒棱角尖锐且凸出很多时，金属磨损率大，当磨粒棱角不尖锐且凸出较小时，金属磨损率较小。 2）磨粒硬度。金属硬度与磨粒硬度的相对比值对金属的磨损率影响非常大。从图中磨粒硬度与金属磨损体积图可以发现，金属的磨损体积随磨粒硬度变化而变化，主要分为三个区。 Ⅰ区为低磨损状态：金属硬度较大，Hm ＞1.25 Ha，金属的磨损率较小，曲线上升平缓。 Ⅱ区为磨损过渡状态，金属的硬度处于磨粒硬度的0.8倍到1.25倍之间，磨损由轻转为重，曲线上升很快； Ⅲ区为高磨损状态，此时金属硬度远小于磨粒硬度，金属磨损量很大。实际经验表明， Hm ≈ 1.3 Ha，就可达到减少磨损量的目的，继续增加金属的硬度，对磨损量的减少没有明显作用。 3）模具与工件表面压力的影响。模具与工件表面压力越大，磨粒压入