说明书(修改好的)详解.doc

第一章 概述 1.1 课题的来源与选题依据 1.课题来源：企业开发研制产品需要。 选题依据：根据学生所学专业及教学大纲要求，结合相关企业实际生产需要及设计模式，促使学生将所学专业基础知识及专业知识具体应用到实践中，培养其理论联系实际的能力。 1.1.1 课题的意义及目的 冲压模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国冲压模具工业才驶入发展的快车道。虽然中国冲压模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在冲压模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具中国冲压模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。a.该冲裁件形状简单、对称、可采用少废料直排，提高材料利用率。 b.因该冲裁件本身就没有悬臂与狭槽，故不需考虑其最小宽度b。 c.因受模具强度和零件质量的限制，冲裁件中孔与孔之间以及孔与零件边缘之间的壁厚值不能太小，若是太小零件质量不易保证。查书《冲压工艺与模具设计》得满足要求。 d.冲裁件的孔径由于受冲孔凸模强度和刚度的限制而不宜太小，否则凸模易折断和压弯。该冲裁件的材料为Q235 ，而该零件的最小孔径d=Φ4＞3.25mm、0等都是自由公差按IT14取，尺寸趋近IT14级，而尺寸Φ4±0.3均在IT14级以下，普通冲裁加工可获得的零件尺寸公差等级可以查《冷冲压模具设计指导》表8-19，当t=0.5mm时，内孔、孔中心距和孔边距高于IT14，故该冲裁件可以用普通冲裁完成。 2 弯曲工艺性分析 a.弯曲件的最大弯曲圆角半径可以不加限制，只要措施得当控制其回弹量即可，查书《冲压工艺与模具设计》表3.3.1 最小相对弯曲半径Rmin/t的实验数值： 当弯曲线与板料轧纹方向垂直时Rmin=0.6×2.5=1.5mm； 当弯曲线与板料轧纹方向水平时Rmin=1.2×2.5=3mm；而R=5≥Rmin 故满足要求。 b.由后面尺寸展开计算知直边L2=51.42mm， 即H=L2=51.42mm＞2t=2×.5=1mm，故弯曲件的直边高度也满足要求。 c.孔边至弯曲半径中心的距离L 查《冲压工艺与模具设计》知 L≥2t 而故能满足要求，应先弯曲后冲孔。但尺寸相差不大，且考虑该八字形孔是固定螺栓让孔，形状和尺寸要求并不是很高，允许有少量的变形，如果重新做模具其成本大大增加，所以综合考虑仍然采用冲孔落料复合模。 2.1.3 材料分析 根据材料分析Q235韧性较好，塑性较好，弹性模量较大，成本低廉，适宜冷冲压成形加工。 2.2 确定工艺方案 2.2.1 冲压工序类型和工序数量的确定 该零件为门上零部件的安装固定，故该零件为中批量生产，工艺性较好，可以从零件图上直观确定该冲裁件所需的基本工序有：落料、冲孔、弯曲。 2.2.2 工序组合及方案比较 方案一：落料→冲Φ4孔→弯曲。 方案二：复合模冲孔落料（落料与冲Φ4孔）→弯曲。 方案三：级进模。 方案比较： 方案一：此方案需要3副模具，工作量较大，较烦琐，成本较高，生产率低。 方案二：虽然此方案要2副模具才能完成，但相对方案一3套模具来说已经减轻工作量，并且每副模具都较简单，而且加工质量比较好，成本也较低。 方案三：虽然此方案只需要1副模具，但模具是涉及级进模，此副模具结构较复杂，而且制造成本较高，同时冲孔时冲孔的质量比较差，没有方案二的冲孔质量好；冲孔一次成型，孔与孔连接处应力较集中，影响模具强度。 综合考虑：采用方案二 2.2.3 各工序模具结构形式的确定 工序Ⅰ 冲孔落料复合模。 工序Ⅱ 弯曲模成形弯曲。 2.2.4 计算并确定每个工序的形状和尺寸，绘制各工序图、排样图，并且计算材料利用率 1.复合模（冲外形及4-?4±0.2孔） 1) 计算弯曲件毛坯展开尺寸 该零件圆角半径为R=5mm 查书《冲压工艺与模具设计》知道 R=5＞0.5t=0.5×0.5= 因 查书《冲压工艺与模具设计》知道 x=0.38 因r / t =4./0.5 =8.23 图2-1-1 毛坯弯曲图 图2-1-2 弯曲角度 所以毛坯展开尺寸为L=L1+L2+L3+L4=51.42mm 因零件弯曲成形时材料伸长趋势影响故取L=5