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摩托车检测线 组成：摩托车重、摩托车车速检验台、摩托车制动检验台、摩托车轮偏检测仪 1、摩托车轮重检验台主要用于测定摩托车的轮（轴）载质量和整车质量。 2、摩托车制动一车速表检验台用于摩托车制动性能及车速表检验。测试两轮及偏三轮摩托车时应与摩托车车轮夹持台配合使用。 3、摩托车前轮定位检验台用于检验两轮及偏三轮摩托车前、后轮纵向对称平面的共面性偏差。由此可发现因安装误差，轮胎钢圈变形，车身及前后叉弯扭变形等引起的摩托车前轴定位误差，以保证摩托车的安全行驶性能。 4、摩托车车轮夹持台为检验台中的辅助设备，与摩托车制动速度检验台配套使用，在检测过程中用于夹持摩托车的非检车轮。 摩托车轮重检测就是为在滚筒式试验台上检测制动性能提供轮重数据。当采用滚筒式检测试验台进行制动性能评判时，为对不同质量的摩托车制动性能做出客观评价，通常以轮制动力占轮重的百分比来评判。因此除了设置制动力检测试验台外，还必须配备轮重台。 首先轮重检测试验台测得摩托车轮重，然后通过制动力检测试验台进行制动力检测，最后通过计算判断制动性能是否合格。 轮重检测试验台由测力传感器和轮重称台组成。车轮通过轮重称台将轮重传递给测力传感器进行测量，力传感器测得的数据经过放大，滤波后，通过A/D 转换转化成数字量送入计算机。 制动性能检测原理 摩托车制动性能采用滚筒式制动性能检测试验台检测，以滚筒旋转模拟摩 托车在路面的行使状态。被检车轮驶上试验台，车轮置于主、从动滚筒之间， 压下第三滚筒。通过控制电路启动电机，经减速器、链传动、超越离合器使主、 从动滚筒带动车轮低速（2.5km/h）旋转，待车轮转速稳定后，驾驶员进行制 动。车轮在制动器的制动力矩μT 作用下开始减速，此时电机驱动滚筒对车轮 胎周缘的切线方向作用1F 、2F 以克服制动器制动力矩维持车轮继续旋转。与 此同时，轮胎对滚筒表面切线方向附加一个与驱动力1F 、2F 方向相反等值的反向作用力1F’ 、2F’ ，轮胎受力分析如图所示。 图中，μT 为制动器施加的制动力矩；1F 、2F 为车轮制动时前、后滚筒对车轮的切力；1N 、2N 为前后滚筒对车轮的法向反力；P 为非检测车轮对被检车轮的水平作用力（非检测车轮胎与地面的附着力）；G为被检车轮轴荷； D为车轮直径。 制动过程中，由于电机与减速器壳体相连并处于浮动状态，如图 2－2 所示，在1F 、2F 的反力1F’、2F’形成的力矩作用下，减速器壳体与测力杠杆一起朝滚筒旋转相反方向摆动，测力杠杆一端的力传感器产生与制动力大小成比例的电信号，信号经过放大、滤波后，通过 A/D 转换转化成数字量送入计算机。 在制动过程中，测控系统不断采集第三滚筒的转速信号，计算车轮与滚筒的滑移率。当滑移率达到一定值（如 25％）时，控制单元发出指令使电动机停转，以防车轮抱死后电机仍然驱动滚筒转动剥削轮胎。 在滚筒上进行制动性能检测时，以车轮制动力与轮重的百分比来判断制动性能是否合格。标准规定：前轴≥60％，后轴≥55％合格。 轮偏检测原理 摩托车轮偏检测试验台用于检测轻便摩托车、两轮摩托车前后车轮中心平面的共面性偏差，此可发现和消除因安装误差，轮胎钢圈变形，车身及前后叉弯扭变形等原因引起的摩托车前后轮中心面不在同一平面内的现象，如图 2－3 所示, d是前后车轮中心平面不共面产生的轮偏量。轮偏量过大会引起摩托车行驶方向不稳定，并对轮胎产生磨损。国家标准规定：前后轮中心平面允许轮偏量不大于 10mm。 轮偏台的工作原理：将前后轮胎分别用对中夹紧器夹紧，如果夹紧器台板不可动，则由夹紧器克服各种变形使得摩托车纵向对称线与两个夹紧器的中心线基本重合，如图 2－4a 所示；如果只固定后轮的夹紧器台板，而前轮夹紧器 台板可以横向滑动，那么由于两个车轮中心平面不共面（即轮偏量）的存在，就会使前台板做横向移动，如图 2－4b 所示。通过安装在前轮夹紧台板上的位移传感器可以测量得到以后轮为基准的前轮左右偏移量即轮偏量。 车速表校验检测原理 由于摩托车车速表或测速传感器长时间的使用，会出现指示值与实际速度值不符的误差。车速表如果指示值不准会给驾驶员带来潜在危险。速度表校验检测试验台滚筒由调速机构驱动，滚筒速度可通过变频调速器和转差式电磁离合器调节。变频调速器体积小但是控制较为复杂，所以在本论文中采取转差式电磁离合器调节，即调速机构由异步电机和转差式电磁离合器构成，转差式电磁离合器是利用电磁感应原理而制成的，它由两个部分组成，主动部分由原动机带动，以一定的转速旋转，它是由铁磁材料制成的圆筒，习惯上称它为电枢；被动部分也用同样的材料制成齿状，称为磁极，其上绕有线圈，被拖动的机械与磁极同轴，线圈的引线接于滑环上。 当线圈有电流通过时，在电枢和