103末采安全技术措施(改2)讲解.doc

103工作面末采安全技术措施 现103工作面运输顺槽推进1024.4m，距离运输顺槽停采线（1070#前3.6m）还有42m；回风顺槽推进998.2m，距离回风顺槽停采线（1085#前3.6m）有52.6m。工作面回采已接近尾声，即将进入工作面回撤阶段，为了给回撤时创造良好的工作条件，保证安全、高效的结束生产，特编制本安全技术措施： 停采前的准备工作 工作面在运输顺槽推进至1046.2m，回风顺槽推进至1050m时，进行工作面转采，调采两个循环机尾（见附图：1调刀示意图），然后平推2刀，使103回风顺槽比103运输顺槽多回采15m；在此期间不放煤，工作面要及时调整支架架型，确保工作面前后溜的搭接合适； 检查好回撤所经过的路线，对影响运输的支护、管路等进行改造，失效的支护必须重新加固好，达到规程要求； 3、上下出口提前给停采线点（停采线位于运输顺槽1066.4m，回风顺槽1081.4m，停采前必须躲过周期压，根据周期压显现情况调整停采线位置）； 4、工作面推进距离停采线27m处停止放顶煤； 5、铺网前工作面采高调整到3.5m,禁止超高超低开采； 6、工作面推进至运输顺槽1049.4m，回风顺槽推进至1064.4m，距离停采线17m时开始铺高强度网片，同时挂钢丝绳对网片固定，每隔1m沿工作面挂一根钢丝绳（Φ28），共挂10根。并且每隔一台液压支架安设一个绞盘并盘有一条25m的钢丝绳索，便于采煤机割煤时将网片挑起；挂网后，距支架前梁向后1m处打一排钢带，距前梁0.2m处开始，每隔0.8m打一排钢带，共打6排，用锚杆和锚索间隔固定； 7、铺网时工作面必须确保“三直”，不得留有伞檐和台阶。支架必须调平调直。禁止有倒架和不接顶现象，并保证支架立柱行程不低于400-500mm； 8、支架要班班检查，发现问题及时处理，确保无窜液、漏液和自降现象，保证每架支架操作灵活，初撑力应不低于24MPa； 9、加强设备检修，保证台台完好，杜绝设备带病运转； 10、当网片从支架顶梁通过尾梁落地1m时，开始摘除溜片与支架连接的推拉头，并用短单体支设进行推溜； 11、工作面顶板采用锚杆（φ17.8×2200）、锚索（9500--11500）、高强度网片（121m×18m），钢带（4.5m）联合支护，锚索间距为2m,排距为1.6m（见附图2：回撤通道支护图），并且在每隔一台支架前方架设一根4.5m长钢梁（根据实际情况进行加强支护），一端架在支架前梁上，另一端下面打一根单体支柱； 12、运输、回风顺槽采用4.5m长钢梁进行支护，超前支护距离不得小于20m。 二、支护设计计算 按回撤断面为4.5×3.5进行验算，采用φ20×2200锚杆配合钢托板，锚索采用φ17.8×9500-11500进行支护。 1、按悬吊作用理论锚杆支护参数的计算 （1）锚杆长度L的确定： L=l1+l2+l3 式中：l1—锚杆外露长度，采用托板、垫片支护，l1取40㎜， l2—锚杆有效长度。 l2= B—通道跨度。取4500㎜ f—普氏坚固性系数，由于锚杆深入在煤层中，普氏煤层硬度取3 l2==750㎜ l3—深入稳定岩、煤层长度，按锚固粘结力（πdτcl3）等于杆体屈服或拉断承载力（）而得的公式估算： l3===660㎜ 式中：d—锚杆直径，20㎜； σt—杆体材料的设计抗拉强度，φ20螺纹钢锚杆设计抗拉强度为660Mpa。 τc—锚杆与树脂的粘结强度，螺纹钢取5.0Mpa。 锚杆长度：L=l1+l2+l3=40+750+660=1450㎜。 考虑在煤层中注入，所以锚杆采用长度2200mm能够满足使用要求。 （2）按锚杆杆体承载力与等抗拉拔力强度原则确定锚杆直径d 锚杆锚固力Q等于锚杆杆体承载力P，P=，由P=Q得： 式中：Q—按我矿现场抗拉拔力试验数据取15t相当于160000N； σ2—锚杆杆体材料的设计抗拉强度，按500#钢抗拉强度取值660Mpa。 所以锚杆直径选择为20㎜可满足支护需要。 （3）锚杆间距 根据每根锚杆悬吊岩石载荷大小确定锚杆间距（a）与排距（b），及锚杆悬吊岩石载荷（G=a2l2γ）等于锚杆的锚固力（Q）。在考虑安全系数（K）的情况下 a=0.028d 式中：a—锚杆间距，取1m； K—锚杆安全系数，一般取K=1.5～1.8，取最大值1.8； γ—煤（岩石）容重，14KN/m3（该巷取煤）。 l2—锚杆有效长度：2.2-0.04-0.594=1.566m。 a=0.028×20=2.261m 锚杆间排距采用2m×1.6m，能满足支护要求。 （4）锚索参数设计 根据我矿施工经验，锚索支护使用的钢绞线长度应根据巷道顶板岩性特征来确