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机械制造基础 课程设计说明书 设计题目：CA6140车床对开螺母体上部 设 计 者： 指导老师： 2011年12月21日 零件分析 零件的作用： 题目给定的零件是CA6140车床上的对开螺母体上部，该零件位于车床的溜板箱。它以Ф52H7孔与对开螺母向接触，以燕尾槽与溜板箱上的滑道组成滑动副。该零件分开时，使对开螺母与丝杆脱离配合；而闭合时，使螺母与丝杆组成螺纹副，从而将丝杆的转动变成溜板箱的移动，使溜板箱上的车刀自动横向进给。 零件的工艺分析： 从零件图上可以看出，该零件上主要的加工表面为95p6两端面，Ф52H7孔。Ф52H7孔轴线对于C面的平行度，及轴线对由B1B2面在空间组成的交线的垂直度100mm内不超过0.04mm。这两个形位公差将直接影响对开螺母与丝杆的配合，及对开螺母体本身在溜板箱内的运动。故宜使设计基准与对刀基准重合，以保证加工精度。 此外，95p6两端面的圆跳动度在0.03mm内，故宜以Ф52H7孔轴线为基准加工。 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT15-33，并设零件年产量为5000件/年。为大批量生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于箱体零件的Ф52H7孔需铸出毛坯孔，故应当安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 铸件尺寸公差 查机械加工工艺手册，大量生产，铸件尺寸公差选为CT10。 铸件机械加工余量 各表面余量见表0-1 表0-1各加工表面总余量 加工表面 基本尺寸 加工余量 说明 底面 75.2 3.2 B 55° 3.2 C 18 3.2 95p6左右端面 95 4 先单侧加工，后双侧加工 R37圆弧面 37 3 降低毛坯件复杂程度，由3.2变为3 Ф52H7 52 4 表0-2主要毛坯尺寸及公差 加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 CT 底面 75.2 3.2×2 81.6 3.2 B 55° 3.22 91.6 3.2 C 18 3.2 36.2 2.6 95p6左右端面 95 4×2 103 3.6 R37圆弧面 37 3 34 2.6 Ф52H7 52 4×2 44 3.2 基面选择 粗基准的选择：根据粗基准选择原则，选取不加工表面作为粗基准或者选择择余量要求均匀的重要表面为粗基准。由于该零件主要由滑到和类圆柱垂直相交组成。若是以滑道底面为粗基准，加工零件肩部后，再以肩部为精基准加工滑道底面则工序变的更为复杂。所以选择肩部为粗基准，加工滑道底面。 精基准的选择：选取燕尾槽为精基准加工直接为52的通孔，与设计基准重合，易于保证加工精度。故选燕尾槽为精基准。 制定工艺路线 根据各表面加工要求和各加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下： 10.铣底面：以零件肩部为粗基准，铣底面。此时在95p6的端面施加夹紧力 20.钻孔Ф12：铣完底面后，以肩部，燕尾槽左端面，肩部左端面定位夹紧后，在底面上钻出深为20mm的两个孔。 30.刨燕尾槽及倒角：以底面和深为20mm的两个孔定位，形成一面两销，从肩部施加夹紧力，利用刨刀刨削燕尾槽的两个侧面 40.镗孔Ф52H7：利用一面两销定位方式定位夹紧，镗孔Ф52H7 50.镗R37圆弧面：同样的定位夹紧方式，利用镗刀镗R37的圆弧面 60.钻Ф7孔：一面两销定位，从滑道左端面施加夹紧力，钻削出Ф7孔及倒角 70精铣95p6两端面：利用长销和小面及辅助支撑定位工件，精铣95p6两端面。 刨退刀槽：以以肩部，燕尾槽左端面，95p6左端面定位工件，刨退刀槽。 以上工艺方案采用一面两销的定位方式镗孔Ф52H7，其轴线相对于燕尾槽平面的平行度要求和垂直度要求都是间接保证，加上一面两销当中的销孔相距较近。其误差将会极大的影响孔Ф52H7的形位精度要求。由此，再镗孔Ф52H7时，应当以燕尾槽本身作为定位夹紧的元件来保证孔的精度。对以上工艺方案进行调整后有： 10.铣底面：以零件肩部为粗基准，铣底面。此时在95p6的端面施加夹紧力，见工序图 20.粗铣燕尾槽：以零件肩部、肩部左端面定位，在95p6的右端面施加夹紧力，粗铣燕尾槽，见工序图。 30.粗铣95p6两端面：以滑道右端面，粗铣后的燕尾槽定位夹紧，铣95p6两端面，见工序图。 31.组合铣刀精铣95p6两端面：与工序30的定位夹紧方案同样，使用卧式铣床，采用组合铣刀精铣95p6两端面，见工序图。 40.精铣燕尾槽：以零件肩部、95p6左端面定位，在95p6的右端面施加夹紧力，精铣燕尾槽，见工序图。 41.铣倒角：以零件肩部、95p6左端面定位，在95p6的右端面施加夹紧力，铣倒角，见工序图。 50.刨退刀槽：以零件肩部、95p6左端面定位，在95p6的右端面施加夹紧力，刨退刀槽，见工序图。 60.镗Ф52H7