计算机辅助机械产品设计0901-5-6报告方案.doc

产品性能优化 概述 在产品概念与方案确定以后，产品性能成为主要设计目标，在此方面计算机辅助软件有长足进展与良好表现。产品性能优化通常涉及到静态属性、常规形态下的构造所衍生和关联到的多族参数的匹配问题，也就是动态属性，这些问题是大脑思维的弱项，通常借助包括数学、物理、力学、几何模型等在内的脑外辅助分阶段、分层次、分范围、分属性等方式进行综合处理。而计算机对此确有着先天的优势，特征化、参数化、数字化、计算化、函数化、可视化等成为产品设计中性能优化的主导技术。尤其是虚拟设计与装配、计算机三维仿真等。 机械产品的设计作为一个复杂的过程，其复杂性体现在许多方面。除涉及到事实性知识、过程性知识、控制性知识外，机械产品本身的多属性特点，就足以让人的思维对各种性能的评判成为困难。这各种性能包括零件的、部件的、子系统的、整机的、静态的、动态的、构造的、组合关联的、用户的、使用的、制造的等等。因此产品性能优化是广泛的、多样的、定性的、定量的，难的就是在构造与几何表征下多属性的匹配问题。对于产品性能优化就表现出广泛性、多样性的特点。另一方面，机械产品的性能优化是随着人们对产品和需求的认知而变化的，涉及到人们对机械产品性能优劣相关特性、因素等的理解与评判准则。 一般说来，产品性能优化问题的表达是抽象型的，涉及到产品内在特性（视觉、听觉难于感知），也就是说要运用模型化表达方法。由于优化的结果一般说来是针对具体产品的，也就是说是具体实在的和定量的。通常将针对具体产品的具体属性参数，采用数值结果来表达。涉及到工程工艺参数、整机参数、部件参数、零件参数、运动参数、力学参数等等。采用参数化方法是自然的选择，而虚拟样机技术为此提供了广阔的平台。 虚拟样机技术简介 人们在产品开发与应用过程中，逐渐认识到这样一个事实：即使机械系统中的每个零部件都是经过优化的，也不能保证整个系统的性能是良好的，即系统级的优化绝不是系统中各部件优化的叠加，而是由各部件组成的整机系统性能优化。机械系统虚拟样机技术作为一种应用于机械系统设计过程中的高新技术手段，是现阶段解决这类问题较为有效的技术方案之一。 虚拟样机技术（Virtual Prototype Technology）是当前设计制造领域的一门新技术，涉及多体系统动力学、计算方法与软件工程等学科。它软件建立机械系统的三维实体模型力学模型，分析和评估系统的性能，从而为物理样机的设计和制造提供参数依据FunctionBay公司开发出的新一代动力学仿真软件RecurDyn等。 在虚拟样机领域最具领先地位的软件是MDI的ADAMS，它是建立在多体动力学基础上大型机械系统自动动力学分析软件。因此，熟悉多体动力学理论对于软件使用是相当重要的。多体系统动力学是通过将机械系统划分为若干个自由刚体或弹性体，采用广义坐标，应用拉氏方程确立其力学行为的。这种处理方法极大地方便了软件使用者的各种要求。 虚拟样机技术的工程应用 传统的机械设计与制造，从概念设计开始经过方案论证、产品设计，直到制造物理样机来验证设计。如果通过物理样机实验发现缺陷，便进行修改设计，并重复以上步骤，直至获得满意的产品为止。通过周而复始的设计－实验－设计的过程，产品才能达到要求。这一过程是漫长的。 虚拟样机技术可以使产品设计人员在各种虚拟环境重复地模拟产品的运动及受力情况，对于设计中的缺陷和不足，利用软件可以很方便地做出修改，快速分析多种设计方案，进行对物理样机而言难以进行或根本无法进行的实验，直到获得系统及的优化设计方案。虚拟样机技术在国外已得到广泛应用，涉及汽车制造业、工程机械、航天航空业、造船业、国防工业、通用机械制造业、人机工程、生物力学以及工程咨询等领域。 汽车制造方面，一家卡车制造公司在研制新型柴油机时，发现点火控制系统的链条在转速达到每分钟6000转时运动失稳并法生振动。常规的测量技术在这样的高温下的环境失灵，工程师们不得不借助于虚拟样机技术。根据对虚拟模型的动力学及控制系统的分析结果，发现了不稳定因素，改进了控制系统，使系统的稳定范围达到每分钟10，000转以上。 工程机械在高速行驶时的蛇行现象及在重载下的自激振动一直困扰着设计师及其用户。由于工程机械系统非常复杂，传统的分析方法无能为力，找不出原因。约翰.迪尔（John Deere）公司的工程师利用虚拟样机技术对其工程机械产品进行分析，不仅找到了原因，而且提出了改进方案，并且在虚拟模型上验证了方案的有效性。通过实际改进，该公司产品的高速行驶性能与重载作业性能大为提高。 航天航空方面，美国航空航天局（NASA）的喷气推进实验室（JPL）利用的虚拟样机技术研究飞船在进入火星大气层、减速、着陆不同阶段的工作过程，成功的预测到由于制动火箭和火星风的作用，探测器有可能在着陆时翻滚，于是工程师们针对这个问题进行了修改，成功地