塔设备设计摘要.docVIP

4.3 塔设备设计 4.3.1 设计规范 塔设计规范如表4.3.1。 表4.3.1 设计规范 规范 标准号 《石油化工塔形设备设计规范》 SH 3098-2011 《石油化工塔盘设备设计规范》 SH 3088-1998 《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》 SH3524-1999 《建筑抗震设计规范》 GB 50011-2010 《建筑结构载荷规范》 GB 50009-2001 4.3.2 设计要求 作为主要用于传质过程的塔设备，必须保证气液两相充分接触，以获得较高的传质效率；同时还应充分考虑设备的经济费用。为此，塔设备应满足以下基本要求： 1）气液两相充分接触，分离效率高； 2）生产能力大，即气液相处理量大； 3）操作弹性大，对气液相负荷波动具有较强的适应性，即能维持操作的稳定性，保持高的分离效率； 4）流体流动阻力小，流体通过塔设备的压降小； 5）结构简单可靠，材料耗用量少，制造安装容易，以降低设备投资，同时尽可能降低操作费用； 6）耐腐蚀和不易堵塞。 本厂有5个塔，我们对其进行了详细设计，并以精馏塔T201为例阐述详细的计算和选型过程。 4.3.3 工艺参数设计 4.3.3.1 生产能力 根据Aspen模拟得到塔T201进料量为66.032kmol／h（泡点进料）,塔顶采出量为6.603kmol／h，塔底物料流量为59.429kmol／h。 4.3.3.2操作参数 精馏塔T101操作参数如表4.3.2。 表4.3.2 精馏塔T101操作参数 操作压力 回流比 进料状态 理论板数 进料位置 0.1MPa 0.07705 泡点进料 30 1 4.3.3.3物料衡算和能量衡算 （1）物料衡算 选取整个塔作为衡算系统，则其共有3股物料：进料、塔顶出料、塔底出料，故有 66.032=6.603+59.429（单位：kmol / h）。 （2）能量衡算 同样选取整个塔作为衡算系统，则能量可分为两部分：加热负荷和冷却负荷。由Aspen 模拟结果可知，加热负荷为5071.37kW，冷凝负荷为-4958.21kW。 4.3.4 基本结构设计 4.3.4.1塔设备选型原则 气液传质分离用的最多的为塔式设备。它分为板式塔和填料塔两大类。板式塔和填料塔均可用作蒸馏、吸收等气液传质过程，但两者各有优缺点，根据具体情况进行选择。 （1）下列情况优先选择填料塔 1）在分离程度要求高的情况下，因某些新型填料具有很高的传质效率，故可采用新型填料以降低塔的高度； 2）对于热敏性物料的蒸馏分离，因新型填料的持液量较小，压降小，故可优先选择真空操作下的填料塔； 3）具有腐蚀性的物料，可选用填料塔，因为填料塔可采用非金属材料，如陶瓷、塑料等； 4）容易发泡的物料，宜选用填料塔。 （2）填料塔优点 1）小直径塔费用低，便于安装； 2）液压降低，有利于真空精馏； 3）用于难分离的场合以降低塔高； 4）用于腐蚀严重的场合，在这种情况下可采用耐腐蚀材质填料； 5）适合于发泡物系； 6）改造老塔，增加通量，减少消耗，提高产品质量； 7）用于间歇精缩，因为填料塔的持液量低。 （3）下列情况优先选择板式塔 1）塔内液体滞液量较大，操作负荷变化范围较宽，对进料浓度变化要求不敏感，操作易于稳定； 2）液相负荷较小； 3）含固体颗粒，容易结垢，有结晶的物料，因为板式塔可选用液流通道较大的塔板，堵塞的危险性较小； 4）在操作过程中伴随放热或需要加热的物料，需要在塔内设置内部换热组件，如加热盘管，需要多个进料口或多个侧线出料口。这是因为一方面板式塔的结构上容易实现，另外，塔板上有较多的滞液以便与加热或冷却管进行有效地传热； 5）在较高压力下操作的蒸馏塔仍多采用板式塔。 （4）板式塔的优点 1）对于大直径塔设备费用低； 2）不易堵塞，且易清理； 3）适合大液量操作。因为板式塔气流为错流，流量增大对气体负荷影响不大； 4）适合中间内部换热、侧线出料多的场合。 （5）体系特点 本厂工艺液相负荷相对气体负荷较大；物料洁净且无腐蚀。比较分析板式塔和填料塔各自的特点，结合该塔体系的特点，从分离效率、成本和操作维修等方面考虑，主要分离段精馏塔选用板式塔。选用板式塔可以控制成本，有较高的操作弹性，同时维修方便。 4.3.4.2塔板选型原则 （1）板式塔塔板种类 根据塔板上气液两相的相对流动状态，板式塔分为穿流式与溢流式。目前板式塔大多采用溢流式塔板。穿流式塔板操作不稳定，很少使用。 （2）各种塔板性能比较 工业上需分离的物料及其操作条件多种多样，为了适应各种不同的操作要求，迄今已开发和使用的塔板类型繁多。这些塔板有各自的特点和适用体系，几种主要塔板的性能比较见表4.3.3。 表4.3.3 塔板性能比较 类型 优点 缺点 应用条件 泡罩塔板 操作弹性较大，液气比范围大，