液压与气液传动任务八典型液压系统控制摘要.pptVIP

1、液压系统振动与噪声 控制阀引起的噪声 1）调压弹簧损坏 2）阀座密封不良 3）滑阀在阀体内移动不灵活 4）电磁换向阀快速切换，产生液压冲击 5）节流阀口开得太小，流速高产生喷流 6）滑阀阻尼孔被堵塞。 1）更换弹簧 2）更换钢球或修理阀座密封面 3）研光滑阀并清除污物 4）清洗疏通阻尼孔 5）减少进出口液压差或采用小规格6）设置缓冲装置 系统的机械噪声 1）原动机与泵联轴器同轴度误差或产生松动或轴承损坏 2）管路安装不良，进、回油管距离太近 1）保证同轴度在0.1mm内，更换轴承 2）适当拉开进油管与回油管距离，主要的管道用管夹定位 2、液压系统泄漏 故障现象 原因分析 排除方法 液压系统泄漏 密封件泄漏 系统压力过高；密封件损坏、老化 适当降低液压系统压力；更换密封件 正确安装密封件 阀产生内泄漏 滑阀磨损间隙增大 研磨阀体孔或重制滑阀，保证间隙在0.005～0.01mm内。 接合面泄漏 两接合面的平面度误差；接合表面受到损伤或纸垫被压力油损伤；接合件螺钉未拧紧。 保证平面度在误差范围内；研磨或修磨接合面或更换纸垫；拧紧接合件上的螺钉。 3、液压冲击 故障现象 原因分析 排除方法 液压冲击 换向液压冲击 换向阀换向时速度过快 阀芯控制边切制成1.5°～40°的锥角(其长度视密封边长而定)或开轴向缓冲槽。 节流缓冲失灵 钢球与阀座密封不良、端盖处纸垫损坏、活塞的锁紧螺母松动、活塞与缸体孔配合间隙过大等原因；当缓冲柱塞外缘与端盖内孔磨损而配合间隙过大时，三角节流槽将不起缓冲作用；缓冲节流阀中节流螺母松动或调整不当；单向节流阀中调整不当或单向阀密封不良 调换钢球、研磨阀座接合处，更换新纸垫，旋紧锁紧螺母或重新制作活塞。重新制作缓冲柱塞或修理缓冲柱塞；拧紧节流阀调节螺钉或检查单向阀及其阀座密封 系统中有大量空气 系统内有空气，时而被压缩，时而被释放，造成液压冲击 检查空气进入处，采取防止措施，并排除系统内存在的空气 4、执行元件的“爬行” 故障现象 原因分析 排除方法 执行元件的“爬行” 空气进入液压系统引起的“爬行” 1）在往复运动的零件有一定的配合间隙 2）液压管接头松动或密封不严 3）液压元件的精度差，密封件性能不良 4）吸油管设置不当或污物堵塞形成局部真空 5）油箱中油液不足或吸油管插入深度不够 6）液压系统中局部压力低于空气的分离压力 1）严格达到公差要求并保证配合间隙 2）紧固各管道连接处 3）更换密封件或液压元件 4）进出油管保持一定的距离并加隔板 5）保证足够油液 6）泵出口装单向阀或回油路上设背压阀 液压元件间隙大引起的“爬行” 1）运动件低速运动引起的“爬行” 2）控制阀失灵引起的“爬行” 3）元件摩损引起的“爬行” 1）修复或更换液压泵内零件 2）经常保持油液清洁，定期清洗并更换 3）检验配合间隙更换已损坏的密封件 4、执行元件的“爬行” 摩擦阻力变化引起的“爬行” 1）液压缸中心线与活塞杆不平行 2）活塞杆局部或全长弯曲 3）缸筒内圆被拉毛刮伤 4）活塞与活塞杆不同轴 5）活塞杆两端油封调整过紧 1）检验并进行修复或更新 2）检验并进行修复或更新 3）检验并进行修复或更新 4）检验并进行修复或更新 5）检验并进行修复或更新 5、液压系统中的液压卡紧 故障现象 原因分析 排除方法 液压系统中的液压卡紧 径向力不平衡引起的液压卡紧 液压滑阀副几何形状误差和同轴度变化引起径向不平衡的液压力 在阀芯上开有环形平衡槽，以减少径向不平衡力，严格控制阀芯与阀孔的制造精度，配合间隙要合理 油液中极性分子的吸附作用产生的卡紧 油液中的极性分子的吸附作用 减少吸附作用 杂质楔入间隙引起的液压卡紧 杂质楔入间隙也会形成液压卡紧 要精密过滤油液，保证油液的洁净度。 6、液压系统中的温升 故障现象 原因分析 排除方法 液压系统中的温度过高 液压系统设计不合理产生的系统温升 液压元件规格选用不合理；系统中存在多余的元件和回路；节流方式不当；系统在非工作过程中，无有效的卸荷措施；管路设计、安装不合理 不合理设计，给予改进完善，并在调试、维护时给予改善 泄漏严重引起的油液发热 系统各连接处泄漏、密封装置损坏泄漏，运动件磨损后造成的泄漏，这些泄漏造成容积损失而发热。 应在液压泵、各连接处、配合间隙等处，防止内外泄漏、减少容积损耗 系统卸荷回路工作不良 液压系统卸荷回路动作不良，使系统在不需要压力油时油液仍在溢流阀所调定的压力下溢回油箱，或在卸荷压力较高的情况下才流回油箱。 检查卸荷回路的工作是否正常，并采取相应措施消除 6、液压系统中的温升 压力调整过高而引起的散热不良 在系统某些元件工作不良的工况下，采用提高系统压力来保证正常工作。会增加能量损耗，使油液发热。 调整压力到适当值 油箱体积小，散热条件差 面积不足，油量不足致使油液循环太快