日本改善发表案例解析.ppt

切削油の吐出量を調査してみると、吐出量は問題ないが ０３ＤＢＷはワークが極端に短い為、直接加工部に当っていないことが判明しました 　　 生産本部、工場、課と品質に対するテーマに積極的に取り組んで来ました。 スリワリのバリが発生する状況を説明します。 メタルソーを使いスリワリを加工するが、 刃物の回転の抜け際にバリが発生してしまいます。 外径研磨はセンターレス研磨機で行い、ワークが回転しながら研磨されます。その際バリがあるとワークがあばれ、砥石の破損、ワークの飛び跳ねなど発生し大変危険です。 又、外観のキズや、精度バラツキなど品質的にも大きな 問題が発生してしまいます。 　シャフトにバリがあると、研磨工程において問題が発生してしまいます 最後に反省?まとめ、ＰＤＣＡそれぞれの項目ごとによかった点 悪かった点を整理し今後の活動に役立てて行きたいと思います。 活動計画、赤が計画、青が実施で、このように進めてきました。 　次に要因解析結果を基に分類し、評点の高い検討案に対し、対策することにしました。 クランプ当て金のワーク接触面を、対策前２ミリから３ミリへ、刃物に干渉しないギリギリまで広げてトライした所、クランプ力２０ｋｇから３５ｋｇと７５％アップに成功しました 切削仕上げ送りスピードを、サイクルタイムに影響のでない範囲で遅くし、一刃当りの取りしろを１０％削減して見ました。 切削油配管を追加し既存機種すべて段取り無しで、常に切削部への吐出を実現しました。 これまでの対策でバリの確認をして見ました。 既存の設備で検討すると、ＲＯＭ／Ｃ?研磨機ともに機構?スペースが見当たらず、ブローチでの検討をしてみる事にしました 対策前に対し、スリワリのバリは無くなりましたが、ドライバー溝のバリはしぶとく残っている状態です。 しかし、以前よりバリもかなり小さく、取れやすくなったことから、 研磨工程でTRYを実施してみました。 検討内容をベースに、本体側の対策をしてみました。 治具とワークの間に隙間があり、そこを利用しワーク形状に合わせたバリ取り用チップを治具に装着して見ました。 ロボット側の検討では、ワークがチャックに入る、１０ミリのスライドで、バリ取り出来るのでは、と言う案が出ました ロボット側対策として、チャックの、ワークストッパーに、バリを取るリングを製作。リングをスットパーに固定し、それをチャックに 取り付けＴＲＩしてみました。 ワーク押さえ検討を２つの案で検討したものの、いずれにしても現場だけでは対応出来ないほど、金がかかってしまう。 ＰＩＡ的な考えから何とかお金を掛けず対策したい。 そこで一旦白紙にもどしロボット側での対策を行なってみました ＴＲＹしてみると見事にバリ取りに成功。 さっそく３０本の数確に入りました。 しかし自動加工にはいると、バリでワークが浮いてしまう事象が 多発。結果は３０本中７本がＮＧで２３％の発生率になってしまいました そこで次にワークの浮きを防止できないか検討しました まず、開発に確認したところ、ブランクメーカーの変更は問題ない、と言う回答から、購買担当者に現場の苦しみをわかってもらい、０３ＤＢＷをＫ社材からＳ社材に変更することができました。 さっそく、加工ＴＲＹを行い、効果の確認をしてみました 　対策前に比べ、多少バリは小さくはなったものの、無くすことは出来ませんでした。 波及効果確認 刃具交換工数削減 月度工数 （分） 刃具寿命ＵＰ 刃具寿命 （本） 相乗効果確認 0 20 40 60 80 100 責任感 参加率 発言率 ?????? QC手法 設備特性 取組前 取組後 知恵を出し合い対策する事が出来た ＰＩＡの考え方が係員に浸透した ＱＣ手法がさらに身に付いた 設備?素材の特性が理解出来た 歯止め 今後の展開 ?今回の活動で得た技術を他機種及び　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　新機種への水平展開実施 　　　２００５年４月～ （図面着展開） 反省?まとめ リーダー　星を中心に、サークル員　１１名で構成されています。 バックアップは、大槻係長です。 本日の発表は私くし、星が行ないます。 品質、生産、人、環境に分類し、 　　困り事の内容から　評点の高い０３DBWTH????の加工バリがひどく、 ムダなバリ取り工数が発生している事から、その項目に 着目してみました。 　 又、相乗効果確認として、活動前と活動後では、メンバーひとり一人の職場改善に対する考え方の意識改革ができました。 これでムーンサークルの発表を終ります ご静聴ありがとうございました。 テーマ名は、０３DBWスロットルシャフト　???取り工数削減です。 　０３ＤＢＷと、メカ式代表機種であるＰＮ