常减压装置操作规o要点.docVIP

第一章 工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 本装置是辽阳石化公司“完善550万吨/年原油加工工程项目”的一个组成部分，由中国石化工程建设公司（SEI）设计，2005年10月由中国石油第七建设公司承建，2006年12月建成投产。装置总投资3.2亿元。设计型式为燃料—化工型原油一次加工装置，采用初馏、常压蒸馏、减压蒸馏三级蒸馏方案，设计原油加工能力550万吨/年，设计年开工8400小时，装置自建成投产至今一直以俄罗斯原油为原料，2009年扩能改造后加工能力提升至650万吨/年。装置占地面积13300平方米。装置包括原油电脱盐、换热网络、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏和三塔顶不凝气压缩机系统等部分，在装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后被分割为石脑油馏分、柴油馏分、直馏蜡油馏分和减压渣油，其中石脑油馏份油可作为催化重整装置或蒸汽裂解装置的原料；柴油可生产-35#和0# 馏份油，其中0# 馏份油经加氢改质后在油品罐区调合，同-35#柴油一样分别作为直接产品出厂；直馏蜡油馏份作加氢裂化装置的原料；部分减压过汽化油和热渣油经冷却后作燃料油的调合组分；初顶、常顶及减顶不凝气经压缩机升压后送至350装置轻烃回收装置；减压渣油热出料作延迟焦化装置的原料。 1.1.2　工艺原理 1.1.2.1基本概念 蒸馏:加热混合物使其沸点较低的轻组分汽化和冷凝粗略分离的操作称为蒸馏. 精馏:同时并多次运用部分汽化和部分冷凝，使各组分达到精确分离的操作称为精馏。 馏分:蒸馏所得的冷凝物称为馏出物。水是纯物质，馏出物就是蒸馏水，而原油是不同沸点的复杂组成的混合物，馏出同样体积的馏出物可以有不同的沸点范围，不同沸点范围的馏出物称为馏分。一定温度下蒸馏出来的馏分就表示石油产品的馏程。 常减压蒸馏:是指在常压和负压条件下，根据原油中各组分的沸点不同，把原油“切割”成不同馏分的工艺过程。 过汽化率：为了保证石油蒸馏塔的拔出率和各侧线产品的收率，进料在汽化段必需有足够的汽化分率。为了使最低一个侧线以下几层塔板有一定量的液相回流，原料油进塔后的汽化率应该比塔上部各种产品的总收率略高一些。高出的部分称为过汽化量，过汽化量占进料量的百分数成为过汽化度，即过汽化率。石油精馏塔的过汽化率一般为进料的2～5%。 液泛：又称淹塔。对于填料塔，随气相流速的增加，床层阻力降增加、填料层中的持液量也相应增大。当气相流速增加到某一特定数值时液体难以下流，产生液泛现象，塔的操作完全被破坏。 淹塔：是带溢流塔板操作的一种不正常现象，会严重降低塔板效率，使塔压波动，产品分割不好。表现为降液管的液位上升和板上泡沫层提升至使塔板间液流相连。造成淹塔的原因是液相负荷过大、气相负荷过大或降液管面积过小。 漏塔：塔板漏夜的情况是在塔内气速过低的条件下产生的。气速过低，板上液体就会通过升气孔向下一层塔板泄漏，导致塔板分离效率降低。 雾末夹带：指板式分馏塔操作中，上升蒸气从某一层塔板夹带雾状液滴到上层塔板的现象。会使低挥发度液体进入较高挥发度较高的液体内，降低塔板效率。一般规定雾沫夹带量为10%。 空塔气速：通常指在操作条件下通过塔器横截面的蒸气线速度（米/秒）。由蒸气体积流量除以塔器横截面积而得，即等于塔器单位横截面积上通过的蒸气负荷，是衡量塔器负荷的一项重要数据。板式塔一般以雾沫夹带作为控制因素来确定板式塔的最大允许空塔气速。 1.1.2.2 精馏的依据、原理及精馏过程必须具备的条件 精馏的依据是液体混合物中各组分的挥发度（挥发度是指液体混合物中任一组分汽化倾向的大小）有明显差异，即各组分的沸点不同。 精馏的原理：精馏实质上是汽相多次冷凝，液相多次汽化进行传热传质，即汽液两相充分接触时，高温汽相中的重组分被冷凝放热，而下降的液相回流中的轻组分被加热汽化，结果上升的汽相被下降的液相冷却，汽相重组分不断被冷凝除去，液相轻组分不断汽化而提浓。 精馏过程必须具备的条件是： (1)必须有汽液两相充分接触的场所即塔板或填料。 (2)必须提供给精馏塔汽相回流和液相回流。 (3)接触的汽液两相必须存在温度差和浓度差。即液相必须温度低，轻组分含量高；汽相必须温度高，重组分含量高。 (4)每层塔板上汽液两相必须同时存在，而且充分接触。 1.1.2.3减压蒸馏的原理及目的 减压蒸馏的原理：液体沸腾的必要条件是蒸汽压必须等于外界压力，因此，降低外界压力就相当于降低液体沸腾时所需要的蒸汽压，也就是降低了液体的沸点，压力愈低，沸点降的愈低。如果采用抽真空的办法使蒸馏过程在压力低于大气压下进行，降低油品的沸点，使原油中较高沸点组分，也能在低于其裂解温度下，汽化分馏出来，这就是减压蒸馏的基本原理。例如要从常压重油中分割出沸点高达520℃至550℃的馏分作为润滑油原料，若加热到这样的温度，油品早已发生裂解，使润滑油品质变坏，为