CA10B前刹车调整臂外壳.doc

设计说明书 目录 序言………………………………………3 一、零件分析 4 1、零件的用途介绍 4 2、零件的工艺分析 4 二、工艺规程的设计 5 1、确定毛坯的制造形式 5 2、基准的选择 5 3、制定工艺路线 5 4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 5、切削用量及基本工时 11 三．课程设计总结……………………………………………13 参考文献 14 零件的分析 （一）、零件的用途介绍 我们这次做的零件CA10B解放配汽车“前刹车调整臂外壳”，它的主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护，它的中心是一个花键孔，外面是蜗轮齿。侧面有一个四方，调整刹车用。最外头有一个孔，装销子连接刹车分泵。孔及键槽和轴配合传递扭矩达到调整刹车的作用。 （二）、零件的工艺分析。 本零件用于支撑和保护前刹车调整臂，同时也传递力矩，因此对零件有一定强度要求。选用KT350，抗拉强度达到300Mpa，而且可锻铸铁可以承受震动或冲击，这些铸件如果是大批量生产，则它的低成本优点便更加突出。 本零件有两组主要的加工表面。它们是： （1）以φ62mm孔为中心的加工表面 这一组的加工表面包括φ62mm孔，φ12mm孔及它们的两个端面，键槽。φ62mm中心孔和键槽起到定位和传递力矩的作用，所以它们的表面加工要求相对较高。φ62mm孔，φ12mm二孔的中心轴线和它们的外端面要有一定的垂直度。键槽靠φ13.8mm通孔，φ62mm孔及其外端面定位。 （2）、以φ13.8mm孔为中心的加工表面。 这一组的加工表面包括φ13.8mm通孔，φ13mm通孔，φ16mm阶梯孔，左右两个端面和M10螺纹。φ13.8mm通孔，φ13mm通孔，φ16mm阶梯孔要保证一定的同轴度。 二、工艺规程的设计 （一） 确定毛坯的制造形式 零件的材料为KT350,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。选用金属型铸造 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。按照粗基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应当以这些不加工表面作为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。在这里我们选择了以φ62mm孔，φ12mm二孔的外轮廓为粗基准，选用两个V型块定位，限制五个自由度，加上一个支撑板对φ62mm孔，φ12mm二孔的端面起支撑左右，达到完全定位。选用这个粗基准一方面便于零件的装夹，另一方面又能达到很好的定位要求。 （2）精基准的选择。应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。但当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。 我的方案是： 工序Ⅰ：粗铣φ62mm孔端面。以φ62mm孔的外轮廓为基准，选用X53型立式铣床。 工序Ⅱ：钻，扩，精扩φ62mm孔；以φ62mm孔的外轮廓和端面为基准，选用Z575钻床。 工序Ⅲ：半精铣φ62mm孔端面。以φ62mm孔和端面为基准，选用X53型立式铣床。 工序Ⅳ：粗铣φ12mm孔端面。以φ12mm孔的外轮廓为基准，选用X53型立式铣床。 工序Ⅴ：钻，扩，精扩φ12mm孔和钻φ4.3mm孔，以φ62mm孔的外轮廓和端面为基准，Z2518立式钻床。 工序Ⅵ：半精铣φ12mm孔端面。以φ12mm孔和端面为基准，选用X53型立式铣床。 工序Ⅶ：铣左端面，以φ62mm，φ12mm二孔为基准，选用X63型卧式铣床。 工序Ⅷ：铣右端面，以φ62mm，φ12mm二孔为基准，选用X63型卧式铣床 工序Ⅸ：钻，扩，精扩通孔φ13.8mm，φ13mm和台阶孔φ16mm孔，钻锥螺纹Rc1/8底孔。以φ62mm孔和端面为基准，选用Z3025摇臂钻床。 工序Ⅹ：钳工去毛刺，倒角。 工序XI：钻M10螺纹底孔，攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔。以右端面和φ62mm孔端面为基准，选用Z525立式钻床及专用夹具加工。 工序XⅡ：粗铣φ26 +0.28 +0.14mm键槽。以φ62mm，φ12mm二孔及端面和φ13.8mm孔为基准，选用X53型立式铣床。 工序XⅢ：精铣φ26 +0.28 +0.14mm键槽。以φ62mm，φ12mm二孔及端面