FMEA-日版要点.pptVIP

何谓失效模式效应分析 FMEA 系以描述一组系统化的过程活动与运作，其 目的是： 事先发现和评价产品/制程/环境/作业功能中潜在的失效及其失效后效应(影响程度)； 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的(措施)或(方法)； 将上述整个运作过程结果文件及数据化。 失效模式效应分析（依使用分类） DFMEA（设计失效模式效应分析）使用在产品设计前之失效分析 PFMEA（制程失效模式效应分析）使用在制程作业之失效分析 SFMEA（系统失效模式效应分析）使用在组织或操作系统之失效分析 EFMEA（环境失效模式效应分析）使用在作业环境之失效分析 失效模式效应分析（使用时机） 失效模式效应分析系在质量规划阶段与正式量产前实施，目的在于由设计至生产阶段经由系统化检讨分析，事先之预测，能解决产品在制造时所产生之潜在性异常问题并提升质量降低成本。 失效模式效应分析（使用方式） FMEA之实施系以跨功能小组在产品设计、量产前根据以往各项历史记录分析不良发生缺失造成之严重性、发生机率与侦测性据以算出〝风险优先数〞（Risk priority Number）简称 RPN RPN＝(S)×(O)×(D) 注：严重性(Severity)、发生性(Occurrence)、侦测性(Detection) 失效模式效应分析（评价方式） RPN评价： 1. 依RPN风险优先数值高低采取适当改善措施 2. 侦测性（Detection）或严重性（Severity）任一项目数值在 8 以上纵使RPN不高仍需采取适当改善措施 3. 若RPN值均为低数值，此时应则采取持续不断改善措施 设计失效模式效应分析 (DFMEA) 为一系统化对产品失效的分析方法，用以评估新产品在设计时，可能缺点的发生机率，及其发生后对顾客造成的影响。并且针对高风险（RPN Risk Priority Number）项目，在设计前先评估其对产品之影响，俾能订定适当的产品规格。 设计失效模式分析 页次： of 制程失效模式分析 页次： of PCB制造流程图 ISO 14000 实施要领 环境失效模式分析 页次： of 制程FMEA流程图 流 程 说 明 制程工程师、制造、品保应负责确认各项建议行动之执行或适当的对策是否有确实执行。 对高RPN之项目应考虑给予建议对策，其目的在降低严重性、发生性及侦测性。制程FMEA若无正面且有效的改正措施则其价值将降低。追踪计划之实施则为所有受影响单位之责任。 将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施 记录并描述已执行之各项措施及其生效/完成日期，预估并记录其严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当措施以降低RPN值。 记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果 跟催、管制、监控 修订日期： FMEA日期： 制 表 人 员： 核心小组： 版本： FMEA编号： 工程放行日期： 制程名称： 功能 要求 次制程 潜在 失效模式 (果) 严 重 性 (S) 等 级 潜在 失效效应 失效的潜在 原因与结构 (因) 发 生 性 (O) 现行制程 管制 预防 侦测 侦 测 性 (D) R P N 采取措施 负责人和 完成日期 已采取的措施 措施执行的结果 R P N 侦 测 性 (D) 严 重 性 (S) 发 生 性 (O) 功能喪失 部分/全部的功能降低 功能間歇性中斷 非預期功能下降 發生異常可能造成何種問題現象 工程变更 制程改善 特别的管制 使这变更标准化、程序化或成为一指导方针 可以用什么改善方式 影 响 程 度 有 多 严 重 失效潜在模式的原因是什么 其 发 生 的 机 率 有 多 少 对现行失效的潜在原因可能有预防和侦测方式吗 次製程功 能描述與作 業特性要求 是什麼 侦测出异常的能力有多少 依 R P N 值 高 低 决 定 优 先 改 善 顺 序 失效影响程度会有多少 149 合 计 累积百 分率% 百分率% 累积不良数 不良数 不良 项目 100 2.0 149 3 机壳 刮伤 97.9 4.6 146 7 亮度 不足 93.2 8.0 139 12 GAP 85.2 12.7 127 19 漏电 72.4 14.1 108 21 针垫 失真 58.3 20.8 87 31 画面 失真 37.5 37.5 56 56 聚焦 不良 柏拉图 100 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50