机械制造工艺学--------实践介绍.docVIP

(二）被动轮零件机械加工过程制定与分析 一、零件的工艺分析 所选择的零件图 1. 被动轮零件的材料选择 被动轮零件是行星轮系中的最大的一个中心轮 ，分度圆直径54mm，用于气动马达中。对于齿轮材料的基本要求: 1、齿面要硬，齿芯要韧2、易于加工及热处理3、在交变荷载和冲击荷载下有足够的弯曲强度该钢价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。正火可促进组织球化，改进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在温度550~570进行回火，该钢具有最佳的综合力学性能。该钢的淬透性高于45钢，适合于高频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线 3.零件的技术要求 被动轮的零件图如图（a）所示，Φ28mm的轴孔是重要配合孔，齿轮轮齿表面要求耐磨、精度高，所以要求的表面粗糙度值比较高。所以内孔Φ28mm的粗糙度值设为3.2，键槽两边粗糙度值为Φ3.2，轮齿表面粗糙度Φ3.2。其余不重要的加工表面粗糙度值为6.3。零件的倒角为1×45°。为了满足零件的硬度，在调制处理后要求硬度达到263~322HB。 （三）、工艺分析 （1）生产路线的制定 被动轮零件的生产路线作出如下安排：下料——锻造——正火——粗加工——调制处理（淬火+回火）——精加工。锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线 （4）机械加工工艺过程 （1）、车削外圆,车削端面。以外圆表面自身为基准，用CA6136普通车床车削外圆面，转速1000r/min,分两次走刀，背吃刀量为1.5mm。车削后外圆直径为Φ68mm。用端面刀车削端面。 （2）、钻内孔Φ24mm。以Φ68mm的外圆表面和左端面为基准，使用麻花钻Φ24×350mm在零件的中心钻孔。 （3）、用车床扩孔，车削台阶孔及左端面倒角。以Φ68mm的外圆表面和右端面为基准，使用内圆车刀，将Φ24mm的孔加工到Φ26mm，一次走刀。继续扩孔，将Φ26mm的孔加工到Φ50mm,深度为24.5mm，走刀次数4次，背吃刀量分别为8mm，8mm，5mm，3mm。然后换刀，在距左端面为15.5mm的地方车削内孔，车削后直径为57.5mm，走到次数两次，背吃刀量为5mm、2.5mm，距离为10mm。换45o弯刀车倒角2x45o。 （4）、用车床车削外圆，车削外倒角。工件调头，换外圆车刀，车削右端面。车削后直径为46mm，车削距离为10.5mm。然后换45o弯刀车倒角2x45o。 （5）、调质热处理。淬火温度为820℃，油冷淬火。回火加热温度为525℃，保温1~2h后水冷。 （6）、精加工外圆。以内孔Φ26mm的轴线为基准，精车外圆,切削深度为1mm。然后换端面刀，精车左端面，切削用量0.5mm。 （7）、用车床精加工内孔，台阶孔。用三角卡盘夹住左端面，先以外圆面为基准，车削Φ26mm的圆，车削深度为双向2mm，直径为Φ28mm。然后用内圆车刀加工Φ50mm的内孔到Φ51.6mm，一次车削，宽度为10mm，相对跳动度为0.02。然后车削Φ57mm的圆到Φ59mm。 （8）、用插齿机插齿。以Φ28mm孔的轴心线为基准，对Φ51.6mm的内孔进行插齿。 （9）、插键槽。以Φ28mm孔的轴心线为基准，插出宽度为8mm的键槽。键槽两侧相对于轴心线的跳动度为0.025。键槽左端到内圆面右边的距离为31.3。 （10）、检查。按照零件图检查零件是否合格。 （四）、主要机床 插齿机 1.插齿机是采用范成法来加工齿轮的，加工时具有以下运动： （1）切削运动——为切出齿轮宽度，插齿刀作与被加工工件中心线平行的 往复运动。 （2）圆周进给运动——为使插齿刀每齿都参与切削，插齿刀需绕刀具中心线作回转运动。 （3）范成运动——为切出完整齿轮，插轮刀和工件就像一对互相啮合的齿轮一样，工件随插齿刀按一定速比作回转运动。 （4）径向进给运动——在切齿开始时由于插齿刀不能直接切入全齿高，工件需做径向切入运动。 （5）让到运动——在插齿刀退刀时为使插齿刀不受磨损，插齿刀需作一让刀运动。 以上各运动链均无速度调整，径向进给采用一次进刀凸轮 2.加工过程 1.把预先加工好的轮坯安装在工作台上，合上开关开始加工。 2.观察五种运动的传递过程，分析各种机构和零件的作用。 图（2）插齿加工 （五）、夹具工作原理分析 为了在工件的某一部位加工出符合规定技术要求的表面，必须在加工前将工件安装在机床上或夹具中。工件安装又称为工件的装夹。在各种不同的机床上加工时，一般可采用如下几种安装方法：1.直接安装； 2.找正安装； 3.夹具安装。 本次加工工艺采用夹具安装。夹具是机床的一种附加装置，其上备有专用的定位元件和