第7章机械加工工艺规程设计要点解析.pptVIP

电子商务基本知识 制造工程基础 贾江鸣 浙江理工大学工业工程系 手机 邮件：jarky@126.com 教材结构 第1章 工程材料 第2章 铸造成形 第3章 金属塑性成形 第4章 金属切削基础 第5章 金属切削加工 第6章 机械加工工艺设计 第7章 机械加工工艺控制 第8章 典型零件加工 第9章 机械装配 第10章 机械加工工艺规程设计 第一节 基本概念 第二节 定位基准的选择 第三节 工艺路线的拟定 第四节 工序尺寸的确定和工艺尺寸的计算 第五节 成组加工工艺规程（X） 第六节 计算机辅助工艺过程设计（X） 第一节 基本概念 机械加工工艺过程的组成 生产类型与工艺过程的关系 工件的安装与获得尺寸的方法 制定工艺规程的技术依据和步骤 生产过程和工艺过程 机械加工工艺工程的组成 工序 工步与复合工步 走 刀 安装和工位 工 位 生产类型与工艺过程的关系 单件生产 成批生产 大量生产 生产类型不同，产品制造的工艺方法、所用的设备和工装以及生产的组织等均不相同。例如，大批量生产采用搞生产效率的工艺方法及设备工装，经济效益好；而单件小批生产采用通用设备及工装，生产效率低，经济效益较差。 工件安装定位的方法 直接找正定位的安装 对于形状简单的工件可以采用直接找正的安装方法，用划针、百分表直接在机床上找正；用划针的找正精度0.5mm，用百分表找正精度0.02mm；用于小批量或对找正精度采用机床夹具无法满足的情况； 按划线找正定位的安装 在毛坯上划出中心线、对称线、待加工线，检查它们与各不加工表面的尺寸和位置，通常需要经过几次划线，精度0.2-0.5mm；批量不大，形状复杂；尺寸和质量都很大；毛坯尺寸公差很大，表面太粗糙； 用夹具定位的安装 中、小工件，批量较大时都用夹具定位安装；定位精度0.01mm，装卸快速；制造复杂、费用高； 工件尺寸的获得方法 试切法 先试切小部分加工表面，再测量，再试切； 定尺寸刀具法 如钻头、扩孔钻、铰刀都有一定的尺寸； 调整法 用试切法确定机床刻度盘上的刻度代表多少切削量；在大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等 自动调整法 使用一定的装置，在工件达到要求的尺寸时，自动停止加工；自动测量机床、数控机床 制定工艺规程的技术依据 产品零件图、装配图和有关生产说明 毛坯图或型材规格资料 现场生产条件（设备、工装和工艺水平）及其他技术资料 产品的生产类型 机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺工序卡片 机械加工工艺走刀路线图 第二节 定位基准的选择 基准的概念 基准不重合的误差 基准的选择 造成定位误差的原因 造成定位误差的原因有两个。 　⑴定位基准与设计基准不重合，产生基准不重合误差△不。 　⑵定位基准与限位基准不重合，产生基准位移误差△基（也叫定位副制造不准确误差）。 基准不重合误差△不 须明确的概念： a)设计基准：在零件图上用来确定某一表面的尺寸、位置所依据的基准。 b)工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准。 c)基准不重合误差等于定位基准相对于设计基准在工序尺寸方向上的最大变动量。 基准重合 加工顶面2，以底面和侧面定位，此时定位基准和设计基准都是底面3，即基准重合。 定位误差： △定 = 0 加工台阶面1，定位同工序一，此时定位基准为底面3，而设计基准为顶面2，即基准不重合。 即使本工序刀具以底面为基准调整得绝对准确，且无其它加工误差，仍会由于上一工序加工后顶面2在 H ± △H 范围内变动，导致加工尺寸A ± △A 变为A ± △A ± △H，其误差为2 △H。 基准不重合误差△不 = 2 △H 工序二改进方案使基准重合了(△不 =0)。这种方案虽然提高了定位精度，但夹具结构复杂，工件安装不便，并使加工稳定性和可靠性变差，因而有可能产生更大的加工误差。 从多方面考虑，在满足加工要求的前提下，基准不重合的定位方案在实践中也可以采用。 定位基准和设计基准不重合 定位基准与设计基准不重合，产生的基准不重合误差△不。　 基准不重合误差的大小应等于定位基准与设计基准之间所有尺寸的公差和。 在工序图上寻找这些尺寸的公差。 当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向不一致，存在一夹角时，基准不重合误差等于定位基准与设计基准之间所有尺寸的公差和在加工尺寸方向上的投影。 当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向相同时，这时基准不重合误差等于定位基准与设计基准之间所有尺寸的公差和。 基准位移误差△基 定位基准与限位基准不重合引起的误差。 工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，也称