大学毕业设计数控机床更加开放，可互操作的，智能的技术评论.doc

数控机床更加开放，可互操作的，智能的技术评论新一代的计算机数控（CNC）机器的目的是可移植的，可互操作的，适应能力强。G-代码（ISO 6983）已广泛应用于部分编程的数控机床，开发新一代的数控机床被认为是一个瓶颈一个叫STEP-NC的新标准正在作为一种新型数控机床的数据模型而发展起来。数据模型是一个通用的标准，专门针对智能化的数控制造工作站，一个标准CNC控制器和NC代码生成工具的目标。它被认为是实现STEP-NC的数控机床更加开放的，适应性的基础架构。本文概述了STEP-NC的未来主义观点来支持通过全球网络的自主制造工作站进行的可互操作的分布式STEP兼容数据的解释，部分智能程序的生成，诊断和维护，监测和作业生产调度的智能制造 2005年，爱思唯尔B.V.保留所有权利。 从一开始在19世纪的工艺生产20世纪初的大规模生产已经出现了制造系统中一些革命性的配置变化。最被认可的传统配置制造系统是专用的传输（机）线，使大规模生产高效率和低成本。为满足20世纪70年代和20世纪80年代生产发展中需要应用范围更广的零部件的要求，“灵活”生产满足这些需求较小的批次不同的生产部分。这些系统使用（CNC）机来重新编程使不同部分与自动传送系统和存储系统结合。 成为核心要点灵活的传输线，柔性制造系统（FMS）柔性制造单元（FMC）。 然而，这些系统的灵活性还是被认为是被限制了的可互操作的更加开放的制造系统是必要的在任何制造系统中，数控机床都是要成分为此，有两个主要问题需要解决，即产品数据的兼容性互操作性和数控机床适应性至目前为止，很少有研究在这一领域开展，但由于称为STEP-NC新的CNC数据模型的发展，出现了一股研究活动在设法解决上述的问题。本文报道了这些研究活动，并试图解决数控机床的互操作性和适应性的问题。 目前的CNC技术的障碍 今天的数控机床设计如多轴控制，误差补偿和多工艺制造（例如，联合车/铣/激光和磨床）的。，这些功能的编程任务越来越困难机床本身较难适应。缓解这一问题已经，特别是开放式体系结构控制的趋势，基于OSACA[5]和开放式模块化结构控制器（OMAC）[6]，第三方软件可用于在控制器内工作标准的Windows操作系统。对于软件控制器的应用是一个公认的未来产业发展方向，PLC的逻辑编辑在软件中而不是硬件。 虽然这些事态发展都提高了软件工具和数控系统的体系结构，供应商和用户仍在寻求一个共同的语言，它集成了CAD，CAPP，CAM，CNC，每个阶段的知识转换不会丢失信息。虽然有很多的辅助工具支持NC制造，从系统到系统的适应性和互操作性问题，仍然被看作是限制更广泛地使用这些工具的关键问题之一。 产品数据的兼容性和互操作性数控机床完成产品的设计和制造生命周期，往往不他们上游子系统沟通，如CAD，CAPP，CAM。像SET，VDA和初始图形交换规范（IGES）在中立数据交换协议的情况下就会使用，在合成的CAD/CAM系统之间会发生信息交换。然而，这只有部分成功，因为这些协议主要是为了交换几何信息不完全适用于所有的CAD / CAPP / CAM行业的需求。因此，国际社会制定的ISO10303[7]设置标准，STEP为我们所熟知。 通过实施STEP AP-203[8]和STEP AP-214[9]在计算机辅助设计（CAD）系统中，数据交换被除去。然而，CAD / CAM和CNC系统之间的数据交换问题仍未得到解决。CAD系统设计精确地描述一部分的几何形状，而CAM系统根据目前的CAD模型和车间现有的资源上的几何信息使用计算机系统生成计划和控制制造业务。最终结果是，CAM系统是一组能在数控机床上执行的数控程序。STEP AP-203和STEP AP-214只有统一为一个CAM系统的输入数据。在CAM系统的输出方面，一个50年历史的国际标准ISO 6983（称为G-代码或RS274D）[10]仍占据大多数数控机床控制系统的主导地位。 ISO 6983已经过时，但仍然被广泛使用，只支持单向的信息流从设计到制造的。 CAD数据不利用在机床上。相反，他们所处理的后处理器只得到了一组低层次的，不完整的数据，这使得修改，验证和仿真变的困难。在车间所做的更改不能直接反馈给设计师。因此，在车间的宝贵经验不能被保存和再利用。 不灵活的CNC控制制度目前不灵活的的CNC控制制度意味着从CAM系统的输出具有不适应性，这反过来又否认有任何互操作性的数控机床。主要的原因是基于G代码的部分程序只包含低级别的信息可以被描述为“如何做”的信息。数控机床，不管他们的能力，能做的只是“忠实地”遵循G代码程序。这是不可能执行智能控制或加工优化。 STEP-NC标准图1说明几何和加工信息，现在可以在CAD / CAM系统和STEP-NC控制器之间双向传送[20]。一个关键的问题