灌注桩施工工艺及方法重点解析.doc

5.灌注桩施工工艺及方法 5.1施工工艺流程图 图5-1灌注桩施工工艺流程图 5.2场地准备 合理设置制浆站、及废水、废浆、废渣处理设施，并保证施工道路通畅。由于旋挖钻机回转半径大、钻杆高、自重大，在钻机就位前要清除有关架空电力线，通讯线等以保证施工安全，场地要平整，且具有一定硬度以免沉陷。施工便道、水、电、运输、机械设备材料的到位，泥浆排渣等工作都要进行综合布置安排，全面满足施工工作的要求。 5.3测量放样 利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点，用全站仪等准确放样个桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，桩位放样偏差群桩不得大于20mm，单排桩不得大于10mm；以长约300mm～500mm的木桩或铁钎锤入土层作为标记，出露高度一般为50mm～80mm。 5.4护筒下设 （1）护筒中心与桩位中心的偏差应不大于50mm，护筒的倾斜度不大于1%。 （2）护筒的内径应不小于设计桩径。 （3）护筒顶端应高出地面0.2~0.3 m。 （4）埋设深度：由于砂层、软土、淤泥层较厚，根据现场试桩的施工经验，护筒为10mm钢板制成，埋设深度6.2m。 （5）采用50吨吊车载液压锤下设护筒。护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。所以护筒中心与桩位中心应重合，周边用黏土夯填密实。利用施工现场附近的水准点测量护筒顶面标高，确定桩基深度。 图5-2复核护筒坐标图 5.5钻机就位 （1）钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，将钻机的尖端正对桩位标注点。使用钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上，保证钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。 （2）钻机停位回转中心矩空位在3～4.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回旋半径范围内是否有障碍物影响回转。 图5-3钻机底部整平图 5.6泥浆制备 泥浆质量是钻孔灌注桩施工质量控制的关键因素之一，泥浆质量对保证钻孔质量、降低缩颈、坍孔问题的发生、控制孔底沉渣厚度至关重要，施工时必须严格控制。钻孔前应检测泥浆比重、PH值、含砂率等是否符合规范要求。泥浆比重太低，对孔壁的侧压力将太小且不能及时形成泥浆护壁，容易造成坍孔；如果泥浆比重过高，则降低了泥浆的流动性，由于钻孔过程中钻头与孔壁和护筒之间的间隙很小，如果泥浆流动性太差将影响钻头下部泥浆的回流量，易产生真空层导致坍孔。正常钻进过程中，泥浆液面不能低于护筒顶部1m，泥浆池的体积要为桩体积的2倍以上，池内的淤泥沉淀量不能超过池体体积的50%，定期清理。泥浆循环过程中要采用过滤器及时清除返回泥浆中的沙子和杂质。 设有单独的回浆池、造浆池、膨化池、回浆池以便能保证泥浆的质量。施工时可根据现场情况对比例参数进行调整。钻孔直径 桩径允许偏差（mm） 直度 允许偏差（%） 桩位允许偏差（mm） 1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础中的边桩 条形桩基沿中心线方向和群桩基础中间桩 D≤1000mm ±50 ＜1 D/6且不大于100 D/4且不大于150 D＞1000mm ±50 ＜1 100+0.01H 150+0.01H 注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。 2、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。 图5-4钻机施工图 5.8 清孔 吊装钢筋笼前要再下清孔钻头清除孔底残留物，并补给泥浆。钻到施工图标示桩底标高后，应立即清孔。当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔行进行检查，以保证孔内沉渣厚度较小，终孔前膨润土浆液指标按规范执行：马氏漏斗粘度24s～28s；PH:8～10；含沙率4%。 图5-5泥浆检测图 5.9加工下设钢筋笼 （1）钢筋笼加工工艺流程 平整硬化、大棚搭设 ↓ 台模、模具放样施工 ↓ 钢筋检验、试验、报验 → 钢筋放样、下料 ↓ 声测管报验、安装 → 钢筋笼分节加工 --→ 钢筋笼报检 ↓ 钢筋笼底节吊装 ↓ 第二节吊装对位、效验 ↓ 钢筋笼上下节点焊连接 ↓ 吊放最后一节并定位 图5-2 工艺流程图 （2）钢筋储存 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放