5.聚合物基复合材料的制备工艺教案分析.ppt

5 聚合物基复合材料工艺 5.1 复合材料半成品制造工艺 5.1.1 热塑性塑料粒料 5.1.2 热固性模塑料 5.1.3 连续纤维预浸料 5.1.4 增强热塑性塑料片材 5.1.1 颗粒填充热塑性塑料粒料的制造方法 工艺流程： 5.1.1 长纤维增强热塑性塑料粒料的制造方法 普遍采用电缆包覆式生产工艺： 双螺杆排气式挤出机混合法 5.1.1 短纤维增强热塑性塑料粒料的制造方法 优点： 连续化生产；外观尚佳、质地致密，成型加工性和表面平滑性好，用柱塞式和螺杆式注射成型机均可成型；劳动保护好。 缺点： 对设备及设备材质要求高，噪音大。 “排气回挤造粒法”双阶排气式挤出机 5.1 复合材料半成品制造工艺 5.1.1 热塑性塑料粒料 5.1.2 热固性模塑料 5.1.3 连续纤维预浸料 5.1.4 增强热塑性塑料片材 模塑粉的制造方法 由微粒添加剂与合成树脂复合而成的粉状热固性塑料粉称为模塑粉， 它包括压塑粉和注塑粉。应用最广的是线型酚醛树脂压塑粉（电木 粉）。其制造方法通常有干法和湿法，其中干法辊压工艺流程如下： 短纤维增强热固性模塑料的制造方法 根据纤维和树脂的不同，主要方法有预混法、预浸法、浸毡法和挤出法。 短纤维增强热固性模塑料的制造方法 浸毡法工艺流程 片状模塑(压)料（SMC） 片状模塑料(SMC) 树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边覆盖PE薄膜而成的片状模塑料。 应用最广泛的成型材料之一。 主要原料:不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、低收缩剂、填料等。 SMC视用途和要求又发展出一系列新品种，如BMC、TMC、HMC等。 团状模塑料(BMC) 组成与SMC相似，可用于模压和挤出成型; 纤维含量较低，纤维较短（6～18 mm），填料含量大; 制品强度比SMC低，适合于压制小型制品，而SMC适合于大型薄壁制品。 片状模塑(压)料（SMC） 厚片状模塑料（TMC） 组成和制作与SMC相似，厚达50 mm。 厚度大，玻璃纤维能随机分布，改善了树脂对纤维的浸润性。 可以采用注射和传递成型。 高强度模塑料（HMC和XMC） 主要用于制造汽车部件。 HMC中填料少，采用短切玻纤，65%左右，定向分布； 具有极好的流动性和成型表面，其制品强度约是SMC制品强度的3倍。 XMC不含填料，采用定向连续纤维，含量达70%～80%。 片状模塑料（SMC）的特点 重现性好，不受操作者和外界条件的影响； 操作处理方便，操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件； 流动性好，可成型为异形制品； 模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用； 纤维长度40～50 mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品； 制品表面光洁度高，添加低收缩剂后，表面质量更为理想； 生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。 SMC制造的工艺流程 SMC生产主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降 及浸渍、树脂稠化等过程，其工艺流程图如下： 片状模塑料（SMC）的制造工艺 树脂糊的制备及上糊操作 间歇法： ①将不饱和聚酯和苯乙烯倒入配料釜中，搅拌均匀； ②加入引发剂，混匀； ③加入增稠剂和脱模剂； ④低速搅拌下加入填料和低收缩添加剂； ⑤在各组分分散完后，停止搅拌，静置待用。 连续法: 将SMC配方中的树脂糊分为两分，即增稠剂、脱模剂、部分填料和 苯乙烯为一份，其余组分为另一份，分别计量，混匀后送入SMC机 组上的相应贮料容器内，由管路计量泵进入静态混合器，混匀后输 送到SMC机组的上糊区，再涂布到聚乙烯薄膜上。 片状模塑料（SMC）的制造工艺 浸渍和压实 已涂布树脂糊的下承载薄膜在机组牵引下进入短切玻璃纤 维沉降室，短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上，达到要求的 沉降量后，随传动装置离开沉降室，并和涂布有树脂糊的上 承载薄膜相叠合，然后经过辊阵中，在张力和辊的作用下， 下、上承载薄膜将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起，经 过多次反复，使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的气泡， 形成密实而均匀的连续SMC片料。 SMC成型设备 玻璃纤维毡制片机 带式制片机组 辊式制片机组 鼓轮式制片机 SMC的典型配方 5.1 复合材料半成品制造工艺 5.1.1 热塑性塑料粒料 5.1.2 热固性模塑料 5.1.3 连续纤维预浸料 5.1.4 增强热塑性塑料片材 5.1.3 连续纤维预浸料的制造 溶液浸渍法（如图）：??? 生产工艺：各组分溶解到溶剂+纤维→烘干（除溶剂）→按需切割 热熔浸渍法和胶膜辗压法 ?熔融法：? 熔融树脂(加隔离纸)→涂于纤维上→纤维另一面附一层隔离纸→压实辊→收卷。