SMED(免费推荐)详解.ppt

Quick Change Over-8 Steps快速换型八步法 快速换型改进成功 * * SMED Application?「快速换模」 精益生产实践 实现生产同步化均衡化的快速转换技术 Rapid changeover techniques in Manufacturing processes Single Minute Exchange of Die 换模改善的活动背景和目的 以“降低成本”为中心 ★针对小批量生产企业，减少在换模时间上的浪费，能灵 活对应生产计划的变动； ★换模时间的改善，提高成型机的稼动率，节约制造成本； ★换模时间降低，减少生产批量，减少零件库存，SCM； ★以换模时间改善为契机，提高工场管理的应变能力，提高 公司竞争力； ★其它小批量制造企业也致力于换模改善，我们要做得更好。 ◇ “多品种、小批量”的均衡化生产是看板管理和 准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化生产 最关键的问题就是设备的快速装换调整问题。 ◇ 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。 目 的 与 背 景 如果切换只有“一分钟” 那么批量加工的理由就不存在了 好处：减少停机时间，增加生产计划的灵 活性，减少浪费，减少库存成本， 提高运行能力 SMED法的三个基本原则方法 1) .严格区分“内变换操作”和“外变换操作” ; 2) .将“内变换操作”转化为“外变换操作”; 3) .缩短内变换操作时间 . 切换作业时间 内部切换时间 外部切换时间 必须停机作业的时间 内 部 时 间 外 部 时 间 不必停机的外部时间 换模作业分为“内变换”和“外变换”，外变换又分为“前外变换” 和“后外变换”。一般情况所指的“换模时间”是指内变换作业时间，外变换作业时间是对内变换的准备和事后的工作。 内变换的作业时间是指：前一部品生产结束“0” ——后部品良品生产的开始“T”之间的时间，以“分”为单位，如下图示。 换模作业时间（改善）定义 前外变换 前部品生产阶段 内变换 后外变换 后部品生产阶段 0 T 段取事前准备 段取后的处理 尽可能将机械没有生产产品的时间缩短 换模第一阶段的改善内容：就是尽可能将准备的作业内容抽出来，放在前外变换和后外变换实施完成！ STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 STEP 8 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 建立和实施新的操作标准 对“切换作业”进行作业分析 24’50” 14’15” 20’20” 15’10” 切换时间 3/30 X A 3/30 Z Y A Y 后 前 组长 3/30 Z 3/30 X 时间(分) 10 20 30 40 50 月 日 品 名 测时人 注塑1# 工序名 T105 设备号 切换作业记录表 换模现场作业分析 2002年度是精益工场认证阶段，工厂全面改善活动开始，换模改善作为工场的一项重要活动来展开。 对此我们抽出以下 问题点逐步进行改善！ ◆前外变换工序准备不足； ◆取出机调整时间长； ◆工具配备不齐全； ◆模具定位； ◆……； ◆……； ◆……！ 122分 对“切换作业”进行分析 设备号 T105 工序名 注塑 1# 测时人 组长 品种 前→后 A→X 切换时间 28’36” 人数 2 序 切换作业 时间 切换区分 改善建议 内部 外部 1 去取工具 1’08” ? √ 专用工具车 2 去取清单 2’20” ? 　√ 专用台车 3 。。。 。。。 。。。 ? ? ? 4 合计 ? 28’36” 　13 15 作业外部化 2001年度下期全体平均换模时间推移图 2000 年下期工场投产开始，到 2001年工场精益活动导入，成形工程致力于异物不良的低减。换模时间改善仅限于作业者自主、自发地改善，2001年下期随着工场生产量的迅速增加，原来的 3-4小时一次换模不能满足生产要求，换模作业员迫于生产量的压力对换模的改善主要做了一些事前准备工作！ 外 部 作 业 彻底进行作业准备事项 ·不寻找 ·不移动 ·不乱用 ·工具类（种类/数量） ·场所 ·放置方法 ·整理/整