第2章切屑形成过程及加工表面质量讲解.ppt

第2章 切屑形成过程及加工表面量 研究切屑形成过程对于保证加工质量,降低制造成本.提高生产率有着十分重要的意义。因为切削过程中的各种物理现象,如切削力,切削热,刀具磨损和加工质量都以切屑形成过程为基础,而生产中的许多问题如积屑瘤、鳞刺、振动、卷屑与断屑也与切屑形成有关。 2.1 切削形成过程 切削形成过程可看成三个相互关联的变形过程，对应三个变形区域。 2.1.1 第一变形区的变形及其特征 一. 变形过程 当刀具与工件开始接触的瞬间,切削刃和前刀面在接触处挤压切削层金属,使切削层金属产生应力和弹性形变。随着切削过程的继续进行,切削刃和前刀面对切削层金属的挤压作用加强,应力和变形逐渐增大,当应力达到材料的屈服强度时,切削层金属开始沿最大剪应力方向滑移,产生塑性变形。 第一变形区的变形过程 随着切削过程的继续进行,剪应力逐渐增大,滑移量也逐渐增大,当切削层金属流动方向与前刀面平行,不再剪切滑移而最终转变成切屑。图中OM为“终滑移面”或“终剪切面”,始滑移面OA和终滑移面OM之间的变形区称为第一变形区。 第一变形区的变形特征 (1) 切削层金属产生沿滑移面的剪切变形,其变形会深入到切削层以下。 (2) 切削层金属经剪切滑移变成切屑后产生了加工硬化,即切屑的硬度大于工件材料基体的硬度。 (3) 切削层金属经剪切滑移后晶格扭曲,晶粒拉长,即金属组织纤维化。 (4) 切屑厚度变厚, 大于切削层厚度,剪切变形越大,切屑厚度越厚。 (5) 切削塑性金属时,切屑背面呈锯齿形。 2.1.2第二变形区的变形及其特征 变形过程 切削塑性金属时,切屑从前刀面上流出时受前刀面的挤压和摩擦,在靠近前刀面处形成第二变形区。 第二变形区的变形特征是: (1) 切屑底层靠近前刀面处流速减慢,甚至滞留在前刀面上,形成滞留层,使切屑产生内摩擦。 (2) 切屑底层流经前刀面时产生的摩擦热使切屑与前刀面的接触处温度进一步升高,达到几百度甚至上千度。 (3) 切屑底层因摩擦变形而纤维化,底层长度增加,切屑发生向上弯曲,与前刀面的接触面积减小。 2.1.2第二变形区的变形及其特征 典型特征影响： 1）前刀面摩擦力与摩擦热很大：切削塑性金属时,由于切屑与前刀面之间的压力大,2~3Gpa(2000~3000N/mm2),再加上几百度的高温,可以使切屑底部与前刀面发生粘结。在有粘结的情况下,切屑与前刀面是切屑底层和刀具上的粘结层与其上层的金属之间的内摩擦。这实际上就是金属内部的剪切滑移,它与材料的流动应力特性以及粘结面积的大小有关,其摩擦规律与外摩擦不同。 2） 形成积屑瘤，改变刀具实际切削条件。 积屑瘤的形成 切削塑性金属时,切屑对前刀面接触处的摩擦,使前刀面十分洁净,当两者接触达到一定温度,同时压力又较高时,就会产生粘结现象,也称“冷焊”。这在主切削刃附近的前刀面上粘着一块剖面有时呈三角状的硬块,它的硬度很高,通常是工件材料的2～3倍,在处于比较稳定时能代替刀刃进行切削。这块“冷焊”在前刀面上的金属层称为积屑瘤 。 积屑瘤对切削过程的影响 ① 实际前角增大 ：可以减小切削力,对切削过程起着积极作用 ； ② 增大了切削厚度: 因为切削过程中除积屑瘤底部较稳定外,顶部不断形成和脱落,呈周期性变化,这就会引起切削力波动,从而有可能引起振动。 ③ 使加工表面粗糙度增大: 积屑瘤顶部很不稳定,其形状不规则,在加工表面产生宽度和深度不同的沟纹,使加工表面的粗糙度增大,脱落时一部分附在切屑底部被切屑带走,另一部分也可能嵌在加工表面上形成硬质点。 ④ 对刀具耐用度的影响: 积屑瘤粘附在前刀面上,相对稳定时,可以代替刀刃切削,有减小刀具磨损,起提高刀具耐用度的作用。不稳定时,积屑瘤的脱落,可使刀具产生粘结磨损。 总结论：弊多利少。 防止积屑瘤的措施 ① 降低切削速度,使切削温度较低,可避免使切屑底层不与前刀面粘结。 ② 高速切削,使切削温度高于积屑瘤消失的温度。例如,高速精车塑性金属既可避免积屑瘤产生,又可提高生产效率。 ③ 采用润滑性能良好的切削液,减小前刀面与切屑底层的摩擦,降低切削温度,可防止积屑瘤产生。 ④ 增大刀具前角,可减小刀－屑接触区的压力,可防止积屑瘤的生成。 ⑤ 提高工件材料的硬度,减小加工硬化,可避免积屑瘤的产生,这可以通过对工件材料正火或调质来实现。 2.1.3第三变形区的变形 刀刃圆弧OB,后刀面磨损带宽度VB和CD三部分对工件已加工表面金属的挤压和摩擦便构成了第三变形区。 已加工表面的形成过程 综述 如果将三个变形区联系起来,当切削层金属进入第一变形区时,晶粒被压缩而变长,因剪切滑移而倾斜。当切削层金属逐渐接近刀刃时,晶粒变得更长,形成了包围刀刃的纤维层,最终在刀尖O点断裂。一部分金属变成切屑沿前刀面流出。另一部分受刀刃圆弧,后刀面磨损带