机械设计(第2.3章)要点.ppt

机械零件的设计方法 1、理论设计 1）根据使用要求，选择零件的类型和结构。 2）根据机器的工作要求，计算作用在零件上的载荷。 名义载荷（F、P、T）：力学公式计算出的载荷。 但：由于载荷作用的不平稳性、分布的不均匀性等 因素， 实际载荷大于名义载荷。——载荷系数K ∴ 计算载荷(Fc、Pc、Tc)=载荷系数×名义载荷 3）选择适当的材料。 4）根据零件工作能力准则，确定零件的主要尺寸 两种计算方法： a）设计计算：直接求出危险截面尺寸A。 b）校核计算：其他方法初步设计 → 验算。 5）画零件图。 2、经验设计 根据经验关系式，用类比的方法所进行的设计。 如：箱体、传动件个各结构要素等 3、模型实验设计 把初步设计的零、部件或机器作成小模型或小尺寸样机 进行实验。 如：飞机、桥梁的风洞实验。 一、单向应力下的塑性零件 强度条件： 或 复合应力计算安全系数为： 按第一强度条件： （最大主应力理论） 注意：低塑性材料（低温回火的高强度钢） —强度计算应计入应力集中的影响 脆性材料（铸铁） —强度计算不考虑应力集中 一般工作期内应力变化次数103（104）按静应力强度计算 4，讨论疲劳点蚀现象 点蚀的形成和润滑油存在密切关系 点蚀形成后，零件的有效面积减少，传递载荷的能力随之降低。此外，由于表面破坏，失去正确的形状。工作时将引起振动和噪声。对于闭式齿轮传动，滚动轴承等零件，点蚀常是主要的失效形式。 1、失效形式：疲劳（破坏）（断裂） 2、疲劳破坏特征： 1）断裂过程：①产生初始裂纹 （应力较大处） ②裂纹尖端在切应力作用下，反复扩 展，直至产生疲劳裂纹。 2）断裂面：①光滑区（疲劳发展区） ②粗糙区（脆性断裂区） 3）无明显塑性变形的脆性突然断裂 4）破坏时的应力（疲劳极限）远小于材料的屈服极限 几点说明： 2、材料的疲劳极限应力图——同一种材料在不同的应力循环特性下的疲劳极限图（ 图） ③ 应力循环特性越大，材料的疲劳极限与持久极限越大，对零件强度越有利。 对称循环（应力循环特性=-1）最不利 对称极限点 强度极限点 脉动疲劳极限点 屈服极限点 简化极限应力线图：——简化极限应力图 作法：考虑材料的最大应力不超过疲劳极限，得 及延长线 考虑塑性材料的最大应力不超过屈服极限，得 如图 A′B——脆性材料所示，塑性材料类似，曲线上的点对应着不同应力循环特性下的材料疲劳极限 上各点： 如果 不会疲劳破坏 上各点： 如果 不会屈服破坏 六、规律性非稳定变应力时机械零件的疲劳强度 等效稳定变应力和寿命系数 对产品的品种、规格、质量、检验等制订标准并加以实施。 1）产品品种规格的系列化： 2）零部件的通用化： 3）产品质量标准化： 作 业 1，用合金钢制造的某一零件，其危险剖面上的工作应力σ在—100Mpa~250Mpa之间变化。该剖面的综合影响系数KσD=1.6。材料力学性能为：σs=800Mpa， σ-1=480Mpa，σ0=780Mpa。 按无限寿命考虑，用作图法与计算法计算该剖面的安全系数（r=常数） 2，某一转动心轴受对称循环弯曲应力，最大应力 ， 应力变化规律如图所示。要求使用寿命8年，一班制工作，转速