钻孔桩施工工艺技术培训讲解.ppt

钻孔过程中常见问题的处理 3、预防措施 （1）集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。? 钻孔桩施工方法及措施 因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定18—28min；含砂率不大于4％；胶体率不小于95％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行．配合比设计。 钻孔桩施工方法及措施 灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.06—1.10，测得孔底沉渣厚度符合要求后（柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔），即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。 钻孔桩施工方法及措施 沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。 钻孔桩施工方法及措施 八、基桩钢筋笼的制作与安装 桩基钢筋在钢筋场下料、加工，按照设计图纸尺寸分节焊接（机械连接）成型，成型后的钢筋笼用专用车辆运至成孔地点。 为使钢筋骨架有足够的刚度，以保证在运输和吊放过程中不变形，钢筋骨架按照设计要求设置加强筋。 钻孔桩施工方法及措施 运至施工现场的分段基桩钢筋笼，采用吊车吊装入孔。在护筒上定好桩基中心，采用焊接支撑钢筋对钢筋笼中心进行校正，固定钢筋笼中心。 钢筋骨架的搭接工作全部在孔口完成。采用单面搭接焊，有效焊接长度不小于10倍钢筋直径，接头错开位置应满足规范及设计要求。待搭接的所有主筋全部按要求焊接完成后，再进行搭接段箍筋的绑扎焊接。 钻孔桩施工方法及措施 声测管对接采用套管法，并焊接密实，防止泥浆、砂浆等进入管内造成堵塞，桩基砼灌注前先灌满水。 钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如下落困难，应查明原因，不得强行落入。 钻孔桩施工方法及措施 九、导管拼装 导管在运往施工现场之前，先进行试拼装，试拼装长度不小于基桩的最大孔深，拼装后使用导管堵头将导管两端堵死，然后进行导管的水密承压试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力P的1.3倍，P可按下列公式计算： 钻孔桩施工方法及措施 式中：P—导管可能受到的最大内压力（Kpa） Υc —混凝土拌和物的重度，取2.4KN/m3 hc—导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计 Υw—井孔内水或泥浆的重度（KN/m3） hw—井孔内水或泥浆的深度（m） 钻孔桩施工方法及措施 通过承压试验后，对导管进行编号，下导管时按编号顺序进行拼装。 导管在施工现场由起重机配合人工拼装送入孔中，导管底面距离孔底25～40cm。 导管在吊入过程中要居孔中，顺直稳步下沉，不能接触到钢筋笼，以免灌注混凝土过程中导管提升时将钢筋笼提起。导管拆卸后要及时冲洗干净，并归类保管。 钻孔桩施工方法及措施 十、 灌注水下混凝土 灌注桩混凝土由拌和站集中拌制，并由专用混凝土运输车运至现场。 混凝土运输到施工现场后，试验人员对混凝土的坍落度、均匀性进行检查，混凝土坍落度应控制在18～22cm之间，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后若仍不合格，不得使用。 钻孔桩施工方法及措施 砼的初装量必须确保首批混凝土入孔后导管埋入砼中的深度不小于1.0米，首批砼灌注量的计算方法如下： 钻孔桩施工方法及措施 式中：D—桩孔设计直径（m） H1—导管底端至孔底的距离（m），一般取0.4m H2—导管初次埋置深度（m），一般大于1m d—导管内径（m） h1—孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即 钻孔桩施工方法及措施 在整个灌注过程中，混凝土应保证连续供应。 灌注时，应随时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时调整导管埋深，使导管埋深保持在2～6m。 为防止钢筋笼上浮，当水下混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，放慢灌注速度。当混凝土顶面上升到钢筋笼底