B第章数控加工技术基础.ppt

第一代：1955年 NC系统以电子管组成，体积大，功耗大。 第二代：1959年 NC系统以晶体管组成，广泛采用印刷电路板。 第三代：1965年 NC系统采用小规模集成电路作为硬件，其特点是体积小，功耗低，可靠性进一步提高。 以上三代NC系统，由于其数控功能均由硬件实现，故又称其为“硬线NC” 第四代：1970年 NC系统采用小型计算机取代专用计算机，其部分功能由软件实现，它具有价格低，可靠性高和功能多等特点。 第五代：1974年 NC系统以微处理器为核心，不仅价格进一步降低，体积进一步缩小，使实现真正意义上的机电一体化成为可能。 第六代：基于PC的NC系统诞生，使NC系统的研发进入了开放型、柔性化的新时代，新型NC系统的开发周期日益缩短。它是数控技术发展的又一个里程碑。 3.发展趋势 (1) 趋势——运行高速化 进给、主轴、刀具交换、托盘交换等实现高速化，并具有高的加（减）速度。 进给率高速化： 在分辨率为1?m时，Fmax=240m/min，可获得复杂型面的精确加工； 换刀速度 0.9秒（刀到刀） 2.8秒（切削到切削） 工作台（托盘）交换速度 6.3秒。 主轴高速化： 采用电主轴（内装式主轴电机），主轴电机的转子轴就是主轴部件。 主轴最高转速达200000r/min。 主轴转速的最高加（减）速为1.0g ，即仅需1.8秒即可从0提速到15000r/min。 (2) 趋势——加工高精化 提高机械的制造和装配精度；提高数控系统的控制精度；采用误差补偿技术。 提高CNC系统控制精度： 采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化； 采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（达到0.01?m/脉冲） (3) 趋势——控制智能化 随着人工智能技术的不断发展，为满足制造业生产柔性化、制造自动化发展需求，数控技术智能化程度不断提高，体现在： 加工参数的智能优化: 将零件加工的一般规律、特殊工艺经验，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，获得优化的加工参数，提高编程效率和加工工艺水平，缩短生产准备时间。使加工系统始终处于较合理和较经济的工作状态。 (4) 趋势——功能复合化 复合化：在一台设备上实现多种工艺步骤的加工，缩短加工链 车铣复合—车削中心（ATC，动力刀头）； 镗铣钻复合—加工中心（ATC）、五面加工中心（ATC，主轴立卧转换）； 铣镗钻车复合—复合加工中心； 可更换主轴箱的数控机床—组合加工中心； 集车削和激光加工于一体的机床； 测量/制造复合，在加工后对工件进行在线测量 (5) 趋势——交互网络化 支持网络通讯协议，既满足单机DNC需要，又能满足FMC、FMS、CIMS、灵捷制造TEAM（technology enabling agile manufacture）对基层设备集成要求的数控系统。 网络资源共享。 数控机床的远程（网络）控制。 数控机床故障的远程（网络）诊断。 数控机床的远程（网络）培训与教学（网络数控） 并联机构机床（虚拟轴机床、6条腿数控机床）是数控机床在结构上取得的重大突破。 特点 并联结构机床是现代机器人与传统加工技术相结合的产物； 没有传统机床所必需的床身、立柱、导轨等制约机床性能提高的结构； 具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。 4.1.7 数控机床的性能指标 1.规格指标 规格指标是数控机床的基本能力指标。如数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、行程范围、最大车削长度、最大车削直径等规格尺寸；数控铣床主要有工作台、工作台T形槽、工作台行程等规格尺寸。 2.性能指标 分辨率和脉冲当量 反映机床的加工精度和表面质量。一般机床δ为0.01mm/P，普通机床δ为0.001mm，精密或超精密机床δ为0.001μm。 4.1.8数控机床的特点加工的对象 易于加工异形复杂零件 加工精度高、质量稳定 生产效率高 自动化程度高，劳动强度低 对加工对象的适应性强 2.数控机床适合加工的对象 多品种、单件小批量生产的零件或新产品试制中的零件 几何形状复杂、精度要求较高，在普通机床上无法加工或难以加工的零件 加工过程中需要多工序加工的零件 用普通机床加工时，需要昂贵工装设备（工具、夹具和模具）的零件 需要最小生产周期的零件 有利于生产管理现代化 1.轮廓铣削加工路线的分析 2.曲面的加工路线的分析 3.孔系加工的路线 对铣床及加工中心而言： Z轴的确定：平行于机床主轴的刀具运动坐标轴为Z 轴，取刀具远离工件的方向为正方向（＋