3 金属旋压工艺.ppt

3 金属旋压工艺 3.1 旋压工艺方案的选择 旋压工艺方案的选择是旋压加工中首先遇到的问题。在旋压件生产任务确定之后，根据旋压件的材料性质、结构形式、尺寸精度、表面质量、所需设备性能和用途以及生产经济性等因素进行综合考虑，选出最佳的旋压工艺方案。 3.1.1 旋压方式的选择 3.1.2 毛坯的处理 3.1.3 旋压设备的选用 3.2 毛坯的种类及要求 一、毛坯种类 3.2 毛坯的种类及要求 1.平板坯 多用来旋压锥形件、双锥角形件、双向圆形锥形件、阶梯圆锥件、曲母线形件、筒形件以及组合件等。 2.由平板坯预成形的毛坯 这种毛坯可通过普通旋压、冲压或其他成形加工方法得到，多用来旋压成尖顶锥形件、曲母线锥形件、球形封头和筒形件等。 3.经车削的锻造毛坯 为了旋出等壁厚零件，减轻零件的重量，使毛坯变形符合应遵循的变形规律，变形程度不超过极限值，有时需采用经车削加工的锻造毛坯。这种毛坯多用于旋压成母线为抛物线或其他曲母线的等壁厚的零件。等壁厚球形封头或筒形(管形)件等。 4.焊接的毛坯 为了旋出大型锥形件、封头或筒形件等，由于轧制的板材和管材不能满足尺寸要求，故采用平板拼焊成大型板坯，或用长板料冷弯后焊成圆管坯。 5.经车削的铸造毛坯 强力旋压也有采用经车削的铸造毛坯。有些铸造毛坯经过适当热处理可以冷旋压。这种铸件多为管状毛坯。 6.轧制或挤压的管坯 这类管坏经车削后，可旋压出等壁厚、变壁厚、带坯缘或带筋的零件。 7.用粉末冶金法生产的毛坯 某些难熔金属及其合金(如钨、铜、锡及其合金)必须用粉末冶金法和等静压法生产成毛坯，然后用热旋压法旋压成所需的零件。 8.用圆锭作为毛坯 用圆锭料旋压一挤压成筒形件、锥形件和盆形件。 二、对毛坯的要求 在旋压过程中，毛坯内部和表层的缺陷会被扩大，因此对旋压用的毛坯有如下要求： 1.对毛坯内外层的要求 (1)毛坯内部不得有隔层、夹杂、裂纹和疏松等缺陷，否则，旋压件易出现断裂、内裂及微裂等缺陷。因此，有些大毛坯，有焊缝的毛坯要进行探伤检查。 (2)毛坯表面不得有斑痕，加工印记、裂纹和毛刺等缺陷，否则，旋压件表面会起鳞皮。在变形量大的情况下，还会发生断裂。 (3)毛坯表面的污垢和鳞皮应除掉，以免压伤制件和弄脏润滑剂。 2.对毛坯尺寸精度要求 (1)毛坯壁厚偏差的影响 对于筒形件旋压成形，由于毛坯壁厚偏差过大，会影响旋压件的直度，甚至会产生弯曲现象。对于锥形件和曲母线形件，预制毛坯壁厚偏差会使旋压过程不能严格按正弦规律进行，导致旋压件内外精度降低，壁厚偏差增大，因此毛坯的壁厚偏差通常应小于0.1mm。 (2)毛坯内径偏差 毛坯内径偏差过大，容易造成旋压件的椭圆度和扩径。 (3)预制毛坯的椭圆度和毛坯不同部位的不同轴度 (4)毛坯底部与其轴线不垂直度 (5)毛坯与其芯模间的间隙 3.对毛坯材料性能均匀性的要求 毛坯的金相组织和应力分布不均匀，会使旋压中的毛坯变形不均，从而使旋压件鼓包或断裂，使不同部位的材料强度不相同。此外，旋压件尺寸精度会降低，椭圆度会增长。 3.3 毛坯的设计计算 普通旋压的毛坯设计计算，可参考冲压拉深中相应的计算公式，但因普通旋压过程中有一定的延伸率(一般为3～5％)，故普通旋压的毛坯可比拉伸的毛坯稍小一些。 3.3.1 一般锥形件的毛坯计算 由板坯旋制的双锥角形件 由板坯旋制的双向锥形件 对于需多道次旋压的锥形件，毛坯余量应留大些，对于旋压道次少的锥形件，毛坯余量留少一些。 用板坯旋压不同壁厚与锥角的锥形件 用板坯旋制的曲母线形件 用不等厚度毛坯旋压的曲母线形件 3.4 旋压过程工艺参数的选择 合理的选择工艺参数是保证旋压成功的重要条件。旋压过程中主要的工艺参数有：减薄率、主轴转速、进给量、芯模和旋轮的间隙、旋轮安装角、旋压角度、旋压道次规范、旋轮运动轨迹和旋轮的几何形状等。 3.5 旋压道次规范和旋轮运动轨迹 对于普通旋压而言，旋压道次规范取决于：旋轮沿毛坯表面的进给量，道次间距△α，旋轮圆角半径和坯料机械性能，相对厚比，以及旋轮所走的轨迹设计(对于仿形旋压要进行仿形板型面设计，对于数控旋压设计出合理的运行轨迹)。 3.6 金属旋压的润滑和冷却 旋压的润滑和其他塑性加工的润滑一样，目的在于减小加工时的阻力，改善加工表面，增加工具寿命，控制加工强度以及防止坯料表面与工具粘着。在强力旋压中，若旋压后毛坯伸长，则可使用润滑脂，石蜡、牛脂、皂基润滑脂等作为润滑剂。对薄金属板以较小压力旋压时，可使用水溶性油。若旋压中放出的热量很大，而需要很大的加工力，则须分别考虑容易吸热和散热的冷却剂，以及能减小摩擦力的润滑剂。 3.7 工艺装备的设计 3.7.1