20汽车风扇传动带盘的冲压工艺和模具设计—论文.doc

1 前言 1.1我国冲压模具制造技术的现状及发展趋势 1.1.1冲压模具制造技术的现状 随着汽车工业的快速发展，服务于汽车生产的模具近年来也快速发展。为汽车服务的模具往往要占到40%以上。其中冲压模具是应用最多的一种模具。经过多年发展，我国工业中的重要地位。尤其是汽车冲压件模具直接关系到汽车的生产，因此地位尤为重要。然而，与国际先进的设计水平相比，中国的模具行业的差距不仅表现在精度差距大，交货周期长等方面，模具寿命也只有国际先进水平的50%左右，大型，精密，技术含量高的轿车覆盖件冲压模具和精密冲裁模具，每年都需要花费大量资金进口。 我国模具行业具有广阔的市场前景，只有那些能够把握机遇、开拓进取和能够生产高技术含量模具的企业，才能在竞争激烈的市场中占有一席之地。目前，已有越来越的人认识到模具在制造中的重要地位，认识到模具高技术水平的欠缺。许多模具企业十分重视技术发展，加大了用于技术方面的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校也开展模具技术的研究和开发，相信中国模具行业在不远的将来，一定会在国际高端市场占有举足轻重的地位。 随着国内的经济迅速发展，经济水平提高，汽车行业的未来很景气，人们对于汽车的安全性能更加重视，汽车的附属品也随着汽车行业的发展不断的提高要求。以经济、安全、方便为主。冲压工艺能够更好的大批量生产质量高的产品。 模具设计与生产越来越成为现代加工业的重要组成部分，所以我选择做冲压工艺及模具设计。汽车刹车底板是旋转体成形件，是典型的冲压件，通过设计其冲压工艺，可以使我对冲压工艺的设计更加熟悉，提高对冲压工艺工序图、模具装配图、部件图、零件图的读图、图和设计能力，从而进一步提高分析解决实际问题方面的能力， 图2-1 由两道工序拉深成型的零件图 该零件板厚适中，外型尺寸一般，形状复杂，轴线对称。无尖角凹陷，属于中等简单型冲压件。由（图2-1）看出，该工件有阶梯需要两次拉深工序，在拉深过程中能否一次成形，保证工件平整而且无裂纹是该工件模具设计的关键。由于产品批量较大，若采用单工序模具，会使模具使用的压力机及工作人员增加，各道工序的半成品保管与运输也会增多，所以不宜只采用单一工序生产。若采用一次成型阶梯模，则结构太复杂，制造加工困难，模具成本较高并且加工出产品的质量不能够完全达到要求。根据实际情况，可以采用复合模和单工序模结合使用。 确定工艺方案之前，首先要考虑解决好工艺与模具设计中的几个重要问题： （1）工艺方案和模具结构应保证其可行性，能满足冲压件要求。 （2）复合模具在选用压力机时，应注意压力机的许用载荷曲线，特别是工作行程较大时，压力机滑块在上死点时应能取出制件，一般的要求滑块行程大于拉深件高度的两倍以上。 （3）模具主要工作部分的强度、耐磨性应适应冲压材料强度特点。 （4）拉深模应满足凸、凹模圆角半径与工件圆角半径的关系。 （5）模具设计应综合考虑现有设备、模具寿命、功能性、实用性、经济性等方面。 2.2毛坯尺寸的计算 在工艺分析前，要先对零件进行尺寸估算，以便进行选材、加工。工件的展开尺寸如下图（图2-2）所示： 图2-2 零件展开图 查《冲压手册》 该拉深件的修边余量为：△=4.5mm 则冲压件展开后的直径D为： 由经验公式得： D=mm 2.3工艺方案的确定 其工艺流程示意图如下（图2-3）所示： 图2-3 工艺流程图 理论上可以一次拉深成形，但考虑到本工件形状复杂，一次拉深不得于精度保证，取二次拉深。确定了工艺方案以后，就可进行该方案的模具结构形式的确定，各工序的数值计算，模具材料的选用，冲压设备的选用等。 （1）第一步工序：落料、首次拉深，工件如图 （2）第二步工序：二次拉伸，工件如图 落料、拉深复合模的设计 在工艺方案分析和比较中，已选用了模具种类，选用模具一般为落料、拉深复合模；二次拉深模。再选择合理的模具结构形式，模具结构工艺性好坏，不仅关系到冲模制造周期、制造成本和使用寿命，甚至还关系到能否在现有条件下把模具制造出来。因此，设计模具时应注意以下几点： 模具操作方便安全，易于装配维修。 ①装置和零件要稳定可靠，保证足够的定位精度。 ②料及顶件装置要灵活，并有足够的卸料力，卸料板，顶出器的弹簧要有足够的预压量和足够的压缩行程，且布置均匀。 ③根据操作者的心理及操作习惯，保证有活动空间和安全防护措施。 选定冲模零件，尽可能利用本单位设备能力并使之工时尽可能减小。 能冲出符合技术要求的工件，保证模具有足够的寿命，修磨方便。 由于工件材料厚度为1.5mm，凸凹模间隙值小，加工制造比较