第2章液态材料铸造成形技术过程3.ppt

2.6.2特种铸造 1）熔模铸造 在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，经浇注而获得铸件的一种成形工艺方法。 压型 蜡模组 结壳 脱蜡 单个蜡模 焙烧、浇注 熔模铸造工艺过程流程图 1）熔模铸造 1）熔模铸造 熔模铸造的特点和适用范围 1．铸件的精度和表面质量较高，公差等级可达IT11~IT13， 表面粗糙度Ra值达1.6~12.5μm。 2．合金种类不受限制，尤其适用于高熔点及难加工的高合 金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 3．可铸出形状较复杂的铸件，如铸件上宽度大于3mm的 凹槽、直径大于2mm的小孔均可直接铸出。 4．生产批量不受限制，单件、成批、大量生产均可适用。 5．工艺过程较复杂，生产周期长；原材料价格贵，铸件成本高；铸件不能太大、太长，否则熔模易变形，丧失原有精度。 2)金属型铸造 金属型铸造又称硬模铸造，永久型铸造。其铸型是采用金属材料制成的。 金属型的铸造工艺 1喷刷涂料 金属型的型腔和金属表面必须喷刷涂料 2金属型应保持一定的工作温度 通常铸铁件为250－350度,非铁金属件100－250度 3合的出型时间 通常小型铸铁出型时间为10－60S, 铸件温度约为780－950C 2)金属型铸造 2)金属型铸造 1．金属型铸件冷却速度快，组织致密，力学性能高。 2．铸件的尺寸精度和表面质量均优于砂型铸造件。尺寸精 度达IT12~IT14，Ra值平均可达6.3~12.5μm。 3 ．生产率高，劳动条件得到改善。 金属型铸造的特点及适用范围 4 ．金属型不透气、无退让性、铸件冷却速度快，易产生 气孔、应力、裂纹、浇不到、冷隔、白口等铸造缺陷。 应用：主要用于铜、铝、镁等有色合金铸件的大批量生产。 3）压力铸造 液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力下结晶，以获得铸件的成形工艺方法。 在压铸件的设计和使用中，应注意的问题 1.应使铸件壁厚均匀，并以3～4mm壁厚为宜，最大壁厚应小于6～8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。 2.压铸件不能进行热处理或在高温下工作，以免压铸件内气孔中的气体膨胀，导致铸件表面鼓泡或变形。 3.压铸件应尽量避免切削加工，以防止内部孔洞外露。 4.由于压铸件内部疏松，塑性、韧性相对较差，因此不适宜制造承受冲击的制件。 3）压力铸造 3）压力铸造 压力铸造的特点和适用范围 2．铸件的尺寸精度和表面质量最高。公差等级一般为 IT11~IT13级，Ra为3.2~0.8μm。 3．铸件的强度和表面硬度高。抗拉强度可比砂型铸造 提高25~30%，但伸长率有所下降。 4．可压铸出形状复杂的薄壁件。 5．生产率高。国产压铸机每小时可铸50~150次，最高可达500次。 1．压铸压力大，约几百个大气压；充填速度快，约几十米每秒。 3）压力铸造 6．压铸设备投资大，压铸型制造成本高，工艺准备时间 长，不适宜单件、小批生产。 7．由于压铸型寿命的原因，目前压铸尚不适宜铸铁、钢 等高熔点合金的铸造。 8．压铸件内部存在缩孔和缩松，表皮下形成许多气孔。 应用：有色薄壁小件的大批量生产。 4)低压铸造 低压铸造是在0.02～0.07MPa的低压下将金属液注入型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。 低压铸造的特点及应用范围 应用：目前广泛应用于铸造铝合金铸件，如汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等，也可用于球墨铸铁、铜合金等浇注较大的铸件，如球铁曲轴、铜合金螺旋桨等。 1．浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型。 2．铸件的气孔、夹渣等缺陷较少。 3．便于实现顺序凝固，使铸件组织致密、力学性能高。 4．由于省去了补缩冒口，使金属的利用率提高到90～98%。 4)低压铸造 5）离心铸造 将液态合金浇入高速旋转的铸型,使金属液在离心力作用下充填铸型并结晶,这种铸造方法称作离心铸造. 离心铸造必须在离心铸造机上进行.根据铸型旋转空间位置的不同,离心铸造机可分为立式和卧式两大类:立式离心铸造机上的铸型是绕垂直轴旋转的;卧式离心铸造机上铸型是绕水平轴旋转的. 5）离心铸造 5）离心铸造 离心铸造的特点: (1)利用自由表面生产圆筒形或环形铸件时,可省去型芯和浇注系统,因而省工,省料,降低了铸件成本. (2)在离心力的作用下,铸件呈由外向内的定向凝固,而气体和熔渣因密度较金属小,则向铸件内腔 (即自由表面)移动而排除,故铸件极少有缩孔,缩松,气孔,夹渣等缺陷. (3)便于制造双金属铸件. 实型铸造是利用泡沫塑料模制造铸型后不取出模样，浇注时模样汽化消失获得铸件的铸造方法。 1、泡沫